सिंगल गर्डर ब्रिज क्रेन हॉट सेल

मुख्य घटक: गियरबॉक्स, मोटर, गियर

उद्गम स्थान: हेनान, चीन

1 साल की वॉरंटी

वज़न (KG): 10000 kg

वीडियो आउटगोइंग-निरीक्षण: प्रदान किया गया

मशीनरी परीक्षण रिपोर्ट: प्रदान की गई

विक्रय इकाइयाँ: एकल वस्तु

एकल पैकेज का आकार: 600X300X300 सेमी

एकल सकल वजन: 200.000 किग्रा

1.मुख्य किरण

मुख्य बीम में तीन महत्वपूर्ण कार्य हैं:

भार का समर्थन करें: इसे लहरा, ट्रॉली और उठाए गए भार का भार बिना किसी असफलता के उठाना चाहिए।

झुकने (विक्षेपण) का प्रतिरोध करें: यह इतना कठोर होना चाहिए कि लोड होने पर शिथिलता को कम किया जा सके, स्थिरता और सटीक लोड स्थिति सुनिश्चित की जा सके।

एक रनवे प्रदान करें: इसका निचला किनारा लहरा ट्रॉली के लिए रनवे रेल के रूप में कार्य करता है।

2.उठाने की व्यवस्था

लिफ्टिंग सिस्टम एक साथ कैसे काम करता है
इन घटकों का एकीकरण एक सामंजस्यपूर्ण प्रणाली बनाता है:

माउंटिंग: लहरा को ट्रॉली फ्रेम से लटकाया जाता है, या उस पर बैठाया जाता है।

आंदोलन: ट्रॉली के पहिये मुख्य पुल गर्डर के निचले किनारे के साथ चलते हैं।

संचालन:

ऑपरेटर कमांड भेजने के लिए नियंत्रण (पेंडेंट या रिमोट) का उपयोग करता है।

उठाने/नीचे करने के लिए, बिजली लहरा मोटर को भेजी जाती है।

क्रॉस यात्रा के लिए, बिजली ट्रॉली मोटर (यदि मोटरयुक्त है) को भेजी जाती है।

यह ऑपरेटर को क्रेन की लंबी यात्रा, ट्रॉली की क्रॉस यात्रा और होइस्ट की ऊर्ध्वाधर लिफ्ट को मिलाकर क्रेन के कार्य क्षेत्र के भीतर कहीं भी हुक लगाने की अनुमति देता है।

3.समाप्तसवारी डिब्बा

फ़्रेम: कठोर इस्पात संरचना जिसमें अन्य सभी घटक स्थित होते हैं। इसे बोल्ट से लगाया जाता है या मुख्य गर्डर से जोड़ा जाता है।

पहिए (ट्रैक): वे पहिए जो रनवे बीम के फ़्लैंज पर चलते हैं। आम तौर पर प्रत्येक अंतिम गाड़ी में दो पहिये होते हैं (क्रेन के लिए कुल चार)।

एक्सल और बियरिंग्स: एक्सल पहियों को सहारा देते हैं, और उच्च गुणवत्ता वाले बियरिंग न्यूनतम घर्षण के साथ सुचारू घुमाव सुनिश्चित करते हैं।

ड्राइव यूनिट (चालित सिरे पर): मोटर चालित क्रेन पर, एक सिरे वाली गाड़ी में एक इलेक्ट्रिक मोटर, गियरबॉक्स और ब्रेक होगा जो पूरे क्रेन को चलाने के लिए पहियों को शक्ति प्रदान करता है।

कलेक्टर सिस्टम (यदि विद्युतीकृत हो): वह बिंदु जहां क्रेन और होइस्ट की आपूर्ति के लिए रनवे कंडक्टर (बसबार या फेस्टून सिस्टम) से विद्युत शक्ति उठाई जाती है।

4.क्रेन यात्रा तंत्र

ट्रैक्शन: क्रेन को बिना फिसले आगे बढ़ाने के लिए ड्राइव पहियों में रनवे बीम के साथ पर्याप्त घर्षण होना चाहिए, खासकर जब शुरू या रुकना हो।

संरेखण: संपूर्ण तंत्र रनवे बीम के समानांतर और समतल होने पर निर्भर करता है। गलत संरेखण के कारण बंधन, अत्यधिक टूट-फूट और बिजली की खपत बढ़ जाती है।

कर्तव्य चक्र: ड्राइव मोटर और ब्रेक को एक विशिष्ट कर्तव्य चक्र (उदाहरण के लिए, सीएमएए क्लास ए से एफ) के लिए रेट किया गया है। गंभीर ड्यूटी आवेदन में लाइट ड्यूटी मैकेनिज्म का उपयोग करने से तेजी से विफलता होगी।

5.ट्रॉली यात्रा तंत्र

ट्रॉली फ़्रेम: कठोर इस्पात संरचना जो सभी घटकों को रखती है और लहरा के लिए इंटरफ़ेस के रूप में कार्य करती है।

ड्राइव मोटर: एक कॉम्पैक्ट इलेक्ट्रिक गियरमोटर, जो ट्रॉली के संयुक्त वजन को उठाने, उठाने और गर्डर के निचले किनारे के साथ लोड करने के लिए आकार का है।

ब्रेक: अक्सर गियरमोटर का एक अभिन्न अंग, यह एक असफल -सुरक्षित ब्रेक होता है जो बिजली न होने पर ट्रॉली को उसी स्थिति में रखता है, जिससे अनपेक्षित गति को रोका जा सके।

गियरबॉक्स: मोटर के उच्च आरपीएम को उपयोग योग्य आउटपुट गति तक कम करता है और ड्राइव पहियों के लिए टॉर्क बढ़ाता है।

पहिये (ट्रॉली ट्रैक): आमतौर पर चार पहिये (प्रति तरफ दो) जो मुख्य गर्डर के निचले किनारे पर चलते हैं। पहियों को एक्सल और बेयरिंग के साथ ट्रॉली फ्रेम पर लगाया गया है।

ड्राइव शाफ्ट और कपलिंग: गियरबॉक्स आउटपुट को ड्राइव पहियों से जोड़ता है।

6.क्रेन का पहिया

ट्रेड: पहिये की सतह जो रनवे बीम फ्लैंज के शीर्ष पर घूमती है। यह ऊर्ध्वाधर भार सहन करता है।

निकला हुआ किनारा: पहिये के अंदर उठा हुआ रिम। यह एक महत्वपूर्ण सुरक्षा सुविधा है जो रनवे बीम के साथ पहिये का मार्गदर्शन करती है और पटरी से उतरने से रोकती है।

हब और बोर: पहिये का मध्य भाग जिसमें बियरिंग होती है और धुरी से जुड़ता है।

7.क्रेन हुक

शैंक (जमानत): शीर्ष, सीधा भाग जो लहरा के हुक ब्लॉक या कुंडा से जुड़ता है।

काठी (पेट): हुक की घुमावदार, भार वहन करने वाली आंतरिक सतह। यहीं पर लोड स्लिंग या चेन टिकी होती है।

गला (खुलना): हुक की नोक और टांग के बीच का अंतर। गले का आकार निर्धारित करता है कि क्या उठाया जा सकता है।

टिप (बिंदु): हुक का अंत.

सुरक्षा कुंडी: एक स्प्रिंग से भरी हुई कुंडी जो हुक के गले को बंद कर देती है ताकि स्लिंग्स या चेन को गलती से फिसलने से रोका जा सके ("अनरिलीविंग")।

8.मोटर

शैंक (जमानत): शीर्ष, सीधा भाग जो लहरा के हुक ब्लॉक या कुंडा से जुड़ता है।

काठी (पेट): हुक की घुमावदार, भार वहन करने वाली आंतरिक सतह। यहीं पर लोड स्लिंग या चेन टिकी होती है।

गला (खुलना): हुक की नोक और टांग के बीच का अंतर। गले का आकार निर्धारित करता है कि क्या उठाया जा सकता है।

टिप (बिंदु): हुक का अंत.

सुरक्षा कुंडी: एक स्प्रिंग से भरी हुई कुंडी जो हुक के गले को बंद कर देती है ताकि स्लिंग्स या चेन को गलती से फिसलने से रोका जा सके ("अनरिलीविंग")।

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9. ध्वनि और प्रकाश अलार्म प्रणाली और सीमा स्विच

ध्वनि और प्रकाश अलार्म प्रणाली
यह क्रेन की प्राथमिक चेतावनी प्रणाली है, जिसे क्रेन की आवाजाही से पहले और उसके दौरान क्षेत्र में कर्मियों को सचेत करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

उद्देश्य एवं कार्य:
एक स्पष्ट, स्पष्ट चेतावनी प्रदान करने के लिए कि क्रेन चलने वाली है या गति में है।

स्थितिजन्य जागरूकता बढ़ाना, दुर्घटनाओं को रोकना और कर्मियों की सुरक्षा सुनिश्चित करना।

सीमा स्विच
सीमा स्विच सुरक्षा उपकरण हैं जो क्रेन की गति को एक विशिष्ट दिशा में स्वचालित रूप से रोक देते हैं ताकि उसे उसकी इच्छित सुरक्षित सीमा से आगे जाने से रोका जा सके। वे अनिवार्य रूप से "स्टॉप" बटन हैं जो मशीन द्वारा ही चालू होते हैं।

10.सुरक्षा उपकरण

एक सिंगल गर्डर ब्रिज क्रेन एक रक्षा रणनीति का उपयोग करती है:

रोकथाम: ओवरलोड लिमिटर और ध्वनि/प्रकाश अलार्म जैसे उपकरण किसी खतरनाक स्थिति को शुरू होने से रोकते हैं।

स्वचालित हस्तक्षेप: यदि परिचालन सीमाएं पार हो जाती हैं तो सीमा स्विच और मोटर ब्रेक स्वचालित रूप से खतरे को रोकने के लिए कार्य करते हैं।

आपातकालीन कार्रवाई: ई-स्टॉप किसी आपात स्थिति में तत्काल मानवीय हस्तक्षेप की अनुमति देता है।

रोकथाम और शमन: कुंडी वाले बफ़र और हुक किसी घटना के परिणामों को कम करने के लिए भौतिक सुरक्षा प्रदान करते हैं।

11. नियंत्रण मोड

पेंडेंट नियंत्रण (पुश-बटन स्टेशन)
सिंगल गर्डर क्रेन के लिए यह सबसे आम और मानक नियंत्रण मोड है।
रेडियो रिमोट कंट्रोल
यह एक वायरलेस सिस्टम है जो ऑपरेटर को आवाजाही की स्वतंत्रता प्रदान करता है।
केबिन नियंत्रण (ऑपरेटर कैब)
यह सिंगल गर्डर क्रेनों के लिए कम आम है और आम तौर पर बहुत भारी काम या गहन उपयोग वाले डबल गर्डर क्रेनों के लिए आरक्षित है।
मैनुअल / गियर ऑपरेशन (कोई मोटर चालित नियंत्रण नहीं)
यह क्रेन और ट्रॉली यात्रा के लिए एक गैर-संचालित नियंत्रण मोड है।

रेखाचित्र

मुख्य तकनीकी

1. कम प्रारंभिक लागत और निवेश
यह अक्सर सबसे महत्वपूर्ण लाभ होता है.

कम सामग्री: दो के बजाय केवल एक मुख्य पुल गर्डर की आवश्यकता है।

सरल घटक: अंतिम ट्रक, ट्रॉली और होइस्ट आम तौर पर डबल गर्डर क्रेन की तुलना में कम जटिल और महंगे होते हैं।

हल्की रनवे संरचना: कुल क्रेन का वजन कम है, जो सहायक रनवे बीम और भवन संरचना की लागत और आकार को कम कर सकता है।

2. हल्का वजन
सिंगल -बीम डिज़ाइन का वजन स्वाभाविक रूप से तुलनीय डबल गर्डर सिस्टम से कम होता है।

लाभ: यह इमारत के समर्थन स्तंभों और छत की संरचना पर कम भार डालता है। महंगे संरचनात्मक सुदृढीकरण की आवश्यकता के बिना मौजूदा इमारतों में क्रेनों को फिर से फिट करने के लिए यह एक महत्वपूर्ण कारक है।

3. उत्कृष्ट हेडरूम
होइस्ट को सीधे सिंगल गर्डर के नीचे लगाया जाता है, जो इसके निचले फ़्लैंज पर चलता है।

लाभ: यह कॉन्फ़िगरेशन इमारत की छत की ऊंचाई के सापेक्ष अधिकतम हुक ऊंचाई प्रदान करता है। कम छत वाली सुविधाओं में यह एक बड़ा लाभ है जहां लिफ्ट का हर इंच मूल्यवान है।

4. सरल स्थापना और रखरखाव
कम और हल्के घटकों के साथ, क्रेन को स्थापित करना आसान और तेज़ है, जिसके परिणामस्वरूप श्रम लागत कम होती है।

लाभ: रखरखाव अधिक सरल है। होइस्ट और ट्रॉली निरीक्षण और सेवा के लिए आसानी से उपलब्ध हैं, जिससे क्रेन के जीवनकाल में डाउनटाइम कम हो जाता है और रखरखाव की लागत कम हो जाती है।

5. हल्के से मध्यम ड्यूटी अनुप्रयोगों के लिए आदर्श
सिंगल गर्डर क्रेन अधिकांश सामग्री प्रबंधन कार्यों के लिए बिल्कुल उपयुक्त हैं जिनके लिए अत्यधिक क्षमताओं की आवश्यकता नहीं होती है।

विशिष्ट क्षमता सीमा: 20 टन तक, अधिकांश कार्यशाला, गोदाम और विनिर्माण आवश्यकताओं को कवर करती है।

1. विनिर्माण एवं असेंबली सुविधाएं
उपयोग का मामला: कच्चे माल (स्टील, एल्यूमीनियम), घटकों, उप-असेंबली, और तैयार उत्पादों को वर्कस्टेशन, मशीनों और असेंबली लाइनों के बीच ले जाना।

यह आदर्श क्यों है: असेंबली कार्यों के लिए सटीक स्थिति प्रदान करता है और उत्पादन लाइनों को सुचारू रूप से प्रवाहित रखता है। सांचों, मशीन के पुर्जों और उत्पाद बैचों को संभालने के लिए बिल्कुल सही।

2. गोदाम एवं वितरण केन्द्र
उपयोग का मामला: ट्रकों को लोड करना और उतारना, भंडारण से पैलेटाइज्ड सामानों को ढेर करना और पुनर्प्राप्त करना, और भारी शिपमेंट को स्थानांतरित करना।

यह आदर्श क्यों है: भारी या अजीब वस्तुओं को संभालने के लिए बड़े फोर्कलिफ्ट का एक लागत प्रभावी विकल्प। किसी परिभाषित क्षेत्र में बार-बार उठाने वाले कार्यों के लिए आदर्श।

3. कार्यशालाएँ एवं मरम्मत खण्ड
उपयोग का मामला: ऑटोमोटिव, ट्रक और उपकरण मरम्मत की दुकानों में इंजन, ट्रांसमिशन और मशीनरी उठाना। बड़े निर्माण टुकड़ों की स्थिति के लिए भी उपयोग किया जाता है।

यह आदर्श क्यों है: भारी घटकों को सुरक्षित रूप से संभालने की ताकत प्रदान करता है, जिससे फर्श की जगह खाली हो जाती है जो जैक और स्टैंड द्वारा ले ली जाती है।

4. लोडिंग बे और शिपिंग क्षेत्र
उपयोग का मामला: उत्पादन क्षेत्रों से भारी माल को सीधे शिपिंग कंटेनरों या ट्रकों में स्थानांतरित करना।

यह आदर्श क्यों है: पूरे लोडिंग बे को फैला सकता है, जिससे एक ही क्रेन कई दरवाजों की सेवा कर सकती है और लोडिंग प्रक्रिया को कुशलतापूर्वक प्रबंधित कर सकती है।

5. कागज एवं मुद्रण उद्योग
उपयोग का मामला: कागज, फिल्म, या अन्य वेब सामग्री के बड़े, भारी रोल को संभालना।

यह आदर्श क्यों है: सटीक नियंत्रण इन अक्सर नाजुक और महंगे रोलों को मुद्रण या प्रसंस्करण मशीनों पर सावधानीपूर्वक रखने की अनुमति देता है।

चरण 1: इंजीनियरिंग और डिज़ाइन
किसी भी धातु को काटने से पहले यह महत्वपूर्ण नियोजन चरण है।

ग्राहक आवश्यकताओं का विश्लेषण:

क्षमता, अवधि, उठाने की ऊंचाई, कर्तव्य चक्र (सीएमएए क्लास), और नियंत्रण मोड निर्धारित करें।

ऑपरेटिंग वातावरण और किसी विशेष आवश्यकता (उदाहरण के लिए, विस्फोटरोधी, उच्च तापमान) को समझें।

संरचनात्मक एवं यांत्रिक डिज़ाइन:

गर्डर डिज़ाइन: इंजीनियर स्वीकार्य विक्षेपण के साथ भार को संभालने के लिए मुख्य बीम (आमतौर पर एक वेल्डेड बॉक्स गर्डर) के आवश्यक आकार और प्रकार की गणना करते हैं (उदाहरण के लिए, सीएमएए विशिष्टता #74 का पालन करते हुए)। परिमित तत्व विश्लेषण (एफईए) का उपयोग अक्सर तनाव और विक्षेपण का अनुकरण करने के लिए किया जाता है।

अंतिम ट्रक और ड्राइव डिज़ाइन: अंतिम कैरिज, पहिये, एक्सल और ड्राइव तंत्र को कुल क्रेन वजन और व्हील लोड गणना के आधार पर डिज़ाइन किया गया है।

लहरा और ट्रॉली का चयन: एक उपयुक्त लहरा और ट्रॉली प्रणाली (मोटर चालित या मैनुअल) को क्षमता और गति आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए मानक मॉडल से चुना जाता है या घर में डिज़ाइन किया जाता है।

विद्युत प्रणाली डिज़ाइन:

पावर फीड सिस्टम (उदाहरण के लिए, फेस्टून या कंडक्टर बार) डिज़ाइन करें।

सीमा स्विच, पुश बटन स्टेशन/रेडियो रिमोट और मोटर नियंत्रण सहित नियंत्रण प्रणाली के लिए वायरिंग आरेख बनाएं।

विनिर्माण चित्र का निर्माण:

कार्यशाला के लिए विस्तृत कार्यशाला चित्र, भागों की सूची (बीओएम), और असेंबली गाइड तैयार किए जाते हैं।

चरण 2: विनिर्माण एवं निर्माण
यह क्रेन के घटकों की भौतिक रचना है।

सामग्री की खरीद:

कच्चे माल जैसे स्टील प्लेट (बॉक्स गर्डर्स के लिए), रोल्ड I{0}}बीम (रनवे के लिए), पहिए, एक्सल, बियरिंग, मोटर और इलेक्ट्रिकल घटकों का ऑर्डर देना।

मुख्य गर्डर निर्माण (मुख्य प्रक्रिया):

काटना: सटीकता के लिए स्टील प्लेटों को सीएनसी प्लाज्मा या लेजर कटर का उपयोग करके आकार में काटा जाता है।

तैयारी: प्लेटों को ब्लास्ट/साफ किया जाता है और वेल्डिंग के लिए किनारों को मोड़ा जाता है।

असेंबली और वेल्डिंग: प्लेटों को वेल्डिंग जिग पर एक बॉक्स गर्डर में इकट्ठा किया जाता है। यह एक महत्वपूर्ण कदम है. जलमग्न आर्क वेल्डिंग (एसएडब्ल्यू) का उपयोग अक्सर इसकी उच्च गुणवत्ता और लंबे, सीधे सीम पर प्रवेश के लिए किया जाता है।

तनाव से राहत: वेल्डिंग से आंतरिक तनाव को दूर करने के लिए वेल्डेड गर्डर को ओवन में गर्म किया जा सकता है, जो विरूपण को रोकता है और दीर्घकालिक स्थिरता सुनिश्चित करता है।

मशीनिंग: पूरी तरह से सीधी और चिकनी चलने वाली सतह सुनिश्चित करने के लिए नीचे के फ्लैंज (ट्रॉली रनवे) को मशीनीकृत किया जा सकता है।

पेंटिंग और कोटिंग: जंग से सुरक्षा के लिए गर्डर को साफ किया जाता है, प्राइम किया जाता है और औद्योगिक ग्रेड पेंट से पेंट किया जाता है।

अंतिम ट्रकों का निर्माण:

अंतिम ट्रक फ़्रेमों को काटा, वेल्ड किया जाता है और मशीनीकृत किया जाता है।

पहिए, एक्सल और बियरिंग को फ्रेम पर इकट्ठा किया जाता है।

यदि यह एक पावर्ड एंड ट्रक है तो ड्राइव मोटर और गियरबॉक्स लगे होते हैं।

रनवे बीम तैयारी:

रनवे बीम (आम तौर पर रोल्ड I{0}}बीम) को लंबाई में काटा जाता है।

फील्ड असेंबली के लिए वेल्डेड या बोल्टेड कनेक्शन तैयार किए जाते हैं।

चरण 3: असेंबली, परीक्षण और निरीक्षण (गुणवत्ता नियंत्रण)
यह चरण सुनिश्चित करता है कि सभी घटक एक साथ सही और सुरक्षित रूप से काम करें।

प्री-असेंबली (फ़ैक्टरी में):

संपूर्ण पुल बनाने के लिए मुख्य गर्डर अंतिम ट्रकों से जुड़ा हुआ है।

ट्रॉली और लहरा को गर्डर पर लगाया जाता है।

विद्युत प्रणाली तारयुक्त है, और नियंत्रण पेंडेंट जुड़ा हुआ है।

फ़ैक्टरी परीक्षण (यदि संभव हो):

छोटी क्रेनों के लिए, कारखाने में पूर्ण परीक्षण संयोजन और संचालन किया जा सकता है।

बड़ी क्रेनों के लिए, यह चरण अक्सर घटक परीक्षण (उदाहरण के लिए, मोटर और ब्रेक फ़ंक्शन का सत्यापन) तक सीमित होता है।

लोड परीक्षण (महत्वपूर्ण सुरक्षा कदम):

यह क्रेन के पूरी तरह से साइट पर स्थापित होने के बाद किया जाता है।

स्थैतिक भार परीक्षण: क्रेन को परीक्षण भार के साथ उठाया जाता है जो रेटेड क्षमता का 125% है। संरचना की अखंडता (कोई स्थायी विरूपण नहीं) और ब्रेक की धारण शक्ति की जांच करने के लिए लोड को एक अवधि के लिए रखा जाता है।

डायनेमिक लोड टेस्ट: क्रेन को निर्धारित क्षमता के 110% परीक्षण लोड के साथ संचालित किया जाता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि वे लोड के तहत सही ढंग से काम करते हैं, सभी कार्यों (उछालना, कम करना, ट्रॉली यात्रा और क्रेन यात्रा) का परीक्षण किया जाता है।

सीमा स्विच परीक्षण: सभी सुरक्षा सीमा स्विच (ऊपरी लहरा, अंतिम यात्रा) स्वचालित रूप से कार्य करने के लिए सत्यापित हैं।

अंतिम निरीक्षण एवं प्रमाणीकरण:

एक अंतिम व्यापक निरीक्षण उचित असेंबली, बोल्ट टॉर्क, विद्युत सुरक्षा और ड्राइंग और मानकों (जैसे OSHA, ASME B30.11, या CMAA) के अनुपालन की जाँच करता है।

परीक्षण रिपोर्ट, लोड चार्ट और संचालन/रखरखाव मैनुअल सहित दस्तावेज़ीकरण ग्राहक को प्रदान किया जाता है।

अनुपालन या अनुरूपता का प्रमाण पत्र जारी किया जाता है, जो आधिकारिक तौर पर क्रेन को सुरक्षित संचालन के लिए तैयार घोषित करता है।

कार्यशाला दृश्य:

कंपनी ने एक बुद्धिमान उपकरण प्रबंधन प्लेटफ़ॉर्म स्थापित किया है, और हैंडलिंग और वेल्डिंग रोबोट के 310 सेट (सेट) स्थापित किए हैं। योजना के पूरा होने के बाद, 500 से अधिक सेट (सेट) होंगे, और उपकरण नेटवर्किंग दर 95% तक पहुंच जाएगी . 32 वेल्डिंग लाइनों को उपयोग में लाया गया है, 50 को स्थापित करने की योजना है, और संपूर्ण उत्पाद लाइन की स्वचालन दर 85% तक पहुंच गई है।