150टन काउंटरवेट ब्रिज इरेक्टिंग मशीन

A 150 टन की काउंटरवेट ब्रिज इरेक्टिंग मशीनयह आधुनिक सिविल इंजीनियरिंग का चमत्कार है, जो उन स्थानों पर बड़े पुलों के सुरक्षित और कुशल निर्माण को सक्षम बनाता है जहां इसे कभी असंभव माना जाता था। इसका मुख्य नवाचार एक ही बिंदु से बाहर की ओर पुल के निर्माण में शामिल विशाल ताकतों को प्रबंधित करने के लिए एक काउंटरवेट का उपयोग है।

 

 

चरण-दर-चरण कार्य सिद्धांत (संतुलित कैंटिलीवर विधि)

एकल घाट की प्रक्रिया अत्यधिक व्यवस्थित है:

स्थापित करना:मशीन को एक पुल के शीर्ष पर इकट्ठा किया गया है, जिसके सहायक पैर मजबूती से जुड़े हुए हैं।

खंड वितरण:एक 150{1}}टन प्री{2}}कास्ट सेगमेंट एक मल्टी-एक्सल ट्रेलर द्वारा वितरित किया जाता है और सीधे लिफ्टिंग होइस्ट के नीचे स्थित होता है।

भारोत्तोलन और प्रतिसंतुलन:

घाट के एक तरफ का लहरा एक खंड को उठाता है।

इसके साथ ही, काउंटरवेट सिस्टम परविलोमपक्ष जुड़ा हुआ है (या तो वजन हिलाकर या भार के लिए डिज़ाइन किए गए एक निश्चित काउंटरवेट के द्वारा)।

यह एक संतुलित स्थिति बनाता है, जैसे समान वजन वाला झूला, घाट और मशीन को स्थिर रखता है।

प्लेसमेंट एवं समायोजन:यह खंड पहले से रखे गए खंड के ठीक विपरीत स्थित है। संभोग सतह पर उच्च शक्ति वाला एपॉक्सी लगाया जाता है और इसे अपनी जगह पर बनाए रखने के लिए अस्थायी पोस्ट टेंशनिंग बार लगाए जाते हैं।

संतुलित निर्माण:पर प्रक्रिया दोहराई जाती हैदूसरी ओरसमरूपता और संतुलन बनाए रखने के लिए घाट की। मशीन पक्षों को वैकल्पिक करती है, एक खंड को बाईं ओर रखती है, फिर एक को दाईं ओर रखती है, और इसी तरह, दोनों दिशाओं में उत्तरोत्तर पुल डेक का निर्माण करती है।

पोस्ट-तनावपूर्ण:खंडों के कई जोड़े रखे जाने के बाद, स्थायी आंतरिक या बाहरी स्टील टेंडन को खंडों के माध्यम से पिरोया जाता है और बड़े जैक के साथ तनाव दिया जाता है। यह संपूर्ण असेंबली को संपीड़ित करता है, व्यक्तिगत खंडों को एक एकल, मजबूत, निरंतर विस्तार में बदल देता है।

लॉन्चिंग:एक बार जब कैंटिलीवर पूरा हो जाता है और खुद को सहारा दे सकता है, तो मशीन को अलग कर दिया जाता है, नव निर्मित डेक पर आगे बढ़ाया जाता है, और पूरी प्रक्रिया को दोहराने के लिए अगले घाट पर स्थापित किया जाता है।

 

 

1.0 सामान्य विवरण

150{1}}टन काउंटरवेट ब्रिज इरेक्टिंग मशीन एक स्व-निहित, मॉड्यूलर और विद्युत चालित गैन्ट्री सिस्टम है, जिसे प्रीकास्ट कंक्रीट ब्रिज गर्डर्स, विशेष रूप से I{3}गर्डर्स, यू{{4}गर्डर्स और टी-बीम के तेजी से और सुरक्षित निर्माण के लिए डिज़ाइन किया गया है। लॉन्चिंग और गर्डर प्लेसमेंट प्रक्रिया के दौरान स्थिरता बनाए रखने के लिए मशीन रियर काउंटरवेट सिस्टम के साथ एक संतुलित कैंटिलीवर विधि का उपयोग करती है। इसकी विशेषता इसकी उच्च दक्षता, जमीनी समर्थन के लिए न्यूनतम आवश्यकता और विभिन्न पुल ज्यामिति के अनुकूल होना है।

2.0 मुख्य डिज़ाइन पैरामीटर और प्रदर्शन विशिष्टताएँ

पैरामीटर	विनिर्देश
अधिकतम उठाने की क्षमता	प्रति गर्डर 150 मीट्रिक टन
उपयुक्त स्पैन रेंज	20 मीटर से 40 मीटर (सामान्य); 50 मीटर तक के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है
अधिकतम गर्डर लंबाई	40 मीटर (परियोजना के आधार पर समायोज्य)
गर्डर के प्रकार	प्रीकास्ट I-गर्डर्स, यू-गर्डर्स, टी-बीम्स
लागू पुल की चौड़ाई	प्रति स्पैन 2 से 4 गर्डर खड़े करने के लिए अनुकूल
न्यूनतम क्षैतिज वक्र त्रिज्या	1500 मीटर से अधिक या उसके बराबर
अधिकतम अनुदैर्ध्य ढाल	±3%
लिफ्टिंग होइस्ट यात्रा गति	0.5 ~ 1.0 मीटर/मिनट (समायोज्य)
गैन्ट्री ट्रैवर्सल स्पीड	3 ~ 5 मीटर/मिनट
मशीन स्वतः संचालित गति	5 ~ 10 मीटर/मिनट
नियंत्रण प्रणाली	आरएफ रिमोट कंट्रोल के साथ केंद्रीकृत पीएलसी

 

 

घटकों को कई मुख्य प्रणालियों में वर्गीकृत किया जा सकता है:

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1. मुख्य संरचनात्मक स्टील फ्रेम

यह मशीन का प्राथमिक ढांचा है जो सारा भार वहन करता है।

मुख्य गैन्ट्री बीम्स (गर्डर्स):दो बड़े, भारी शुल्क वाले स्टील बॉक्स गर्डर या ट्रस जो मशीन की पूरी लंबाई तक चलते हैं। वे प्राथमिक सहायता प्रदान करते हैं और उठाने की प्रणाली का मार्गदर्शन करते हैं।

फ्रंट सपोर्ट लेग:मशीन के सामने एक ऊर्ध्वाधर या A{0}}फ़्रेम संरचना। यह भार को पहले से निर्मित पुल डेक या घाट पर स्थानांतरित करता है।

रियर सपोर्ट लेग:महत्वपूर्ण घटक जो इसके साथ इंटरफेस करता हैप्रतिभार. यह पुल के डेक पर भी टिका हुआ है और इसे बड़े पैमाने पर उत्थान और संपीड़न बलों को संभालने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

पार मुस्कराते हुए:क्षैतिज बीम दो मुख्य गर्डरों को जोड़ते हैं, संरचनात्मक स्थिरता सुनिश्चित करते हैं और अन्य घटकों के लिए लगाव बिंदु प्रदान करते हैं।

2. समर्थन और गतिशीलता प्रणाली

यह प्रणाली पुल के निर्माण के दौरान मशीन को "चलने" की अनुमति देती है।

समर्थन जूते/जैकिंग पैड:समर्थन पैरों के नीचे बड़ी, मजबूत प्लेटें जो क्षति को रोकने के लिए पुल डेक पर केंद्रित भार वितरित करती हैं।

अस्थायी बियरिंग्स:खंड निर्माण के दौरान मशीन को ब्रिज पियर या डेक पर सुरक्षित रूप से लॉक करने के लिए उपयोग किया जाता है।

प्रणोदन प्रणाली:

हाइड्रोलिक जैक (ट्रैक्शन सिलेंडर):ये "मांसपेशियाँ" हैं जो मशीन को आगे की ओर खींचती या धकेलती हैं।

वॉकिंग स्किड्स/स्लाइडिंग जूते:कम घर्षण वाली सतहें जिन पर लॉन्चिंग के दौरान मशीन फिसलती है।

प्रतिक्रिया कोष्ठक:पुल के डेक पर लगे हुए एंकर, जिन्हें ट्रैक्शन जैक मशीन को हिलाने के लिए धकेलते हैं।

3. उठाने और संभालने की प्रणाली

यह 150-टन कंक्रीट खंडों को उठाने, स्थानांतरित करने और रखने के लिए जिम्मेदार मुख्य प्रणाली है।

मुख्य लहरा (उठाने वाली गैन्ट्री):आमतौर पर दो या दो से अधिक शक्तिशाली चरखी या उत्तोलक जो मुख्य गर्डर्स के साथ चलते हैं।

लहरा चरखी:एक मजबूत ब्रेक सिस्टम के साथ उच्च क्षमता, विद्युत या हाइड्रॉलिक रूप से संचालित चरखी।

तार रस्सी:उच्च शक्ति वाली स्टील केबल महत्वपूर्ण सुरक्षा कारक के साथ 150 टन भार को संभालने में सक्षम है।

शीव्स/पुली:भारी-भरकम ड्यूटी वाले ब्लॉक जो तार की रस्सी का मार्गदर्शन करते हैं।

लिफ्टिंग फ्रेम्स/स्प्रेडर्स:एक कठोर स्टील फ्रेम जो खंड से जुड़ता है। यह सुनिश्चित करता है कि भार समान रूप से उठाया जाए और प्रीकास्ट सेगमेंट में अत्यधिक झुकने वाले क्षणों को रोका जाए। इसमें अक्सर सटीक स्थिति के लिए बारीक समायोजन सिलेंडर शामिल होते हैं।

ट्रॉली:पहिएदार असेंबली जिस पर लहरा लगाया जाता है, उसे मुख्य गर्डरों की लंबाई को पार करने की अनुमति देता है।

4. काउंटरवेट सिस्टम

यह परिभाषित करने वाली विशेषता है जो मशीन को संतुलित करती है और उसे पलटने से रोकती है।

काउंटरवेट ब्लॉक:विशाल, घने ब्लॉक, आमतौर पर कंक्रीट या स्टील से बने होते हैं। 150 टन की मशीन के लिए, डिज़ाइन और पहुंच के आधार पर, कुल काउंटरवेट 1000 से 2000 टन या उससे अधिक की सीमा में हो सकता है।

काउंटरवेट कैरियर/प्लेटफ़ॉर्म:मशीन के पीछे एक मजबूत संरचनात्मक फ्रेम जो काउंटरवेट ब्लॉक रखता है।

काउंटरवेट लिफ्टिंग तंत्र:लॉन्चिंग चक्र के दौरान आवश्यकतानुसार काउंटरवेट ब्लॉकों को जोड़ने या हटाने के लिए एक छोटा, समर्पित होइस्ट या हाइड्रोलिक सिस्टम का उपयोग किया जाता है।

5. हाइड्रोलिक प्रणाली

मशीन की "जीवनधारा", अधिकांश गतिविधियों के लिए शक्ति प्रदान करती है।

हाइड्रोलिक पावर यूनिट (HPU):केंद्रीय इकाई जिसमें जलाशय, पंप, फिल्टर और कूलर शामिल हैं।

हाइड्रोलिक सिलेंडर:के लिए इस्तेमाल होता है:

प्रणोदन (कर्षण जैक)

फ्रेम उठाने का समायोजन

लेग जैकिंग और लेवलिंग

ऑपरेटिंग क्लैंप और ताले

नियंत्रण वाल्व और मैनिफोल्ड्स:हाइड्रोलिक द्रव के प्रवाह को विभिन्न एक्चुएटर्स तक निर्देशित करें।

नली और पाइपिंग:उच्च -दबाव लाइनें जो हाइड्रोलिक तरल पदार्थ का परिवहन करती हैं।

6. विद्युत एवं नियंत्रण प्रणाली

"तंत्रिका तंत्र" जो सभी कार्यों का समन्वय करता है।

मुख्य नियंत्रण केबिन:जॉयस्टिक, स्विच और डिस्प्ले स्क्रीन के साथ एक संलग्न ऑपरेटर का स्टेशन, जो आमतौर पर इष्टतम दृश्यता के लिए स्थित होता है।

प्रोग्रामयोग्य तर्क नियंत्रक (पीएलसी):वह कंप्यूटर जो अनुक्रमों को स्वचालित करता है, सेंसरों की निगरानी करता है, और सुरक्षा इंटरलॉक सुनिश्चित करता है।

फ़्रीक्वेंसी ड्राइव:होइस्ट और ट्रॉली मोटरों के सुचारू नियंत्रण के लिए।

सेंसर:

लोड सेल:उठाए गए खंड के वजन और काउंटरवेट को मापने के लिए।

सीमा स्विच:गतिशील भागों की अत्यधिक यात्रा को रोकने के लिए।

इनक्लिनोमीटर:संपूर्ण मशीन के स्तर की निगरानी करना।

लेजर पोजिशनिंग सिस्टम:खंडों के सटीक संरेखण के लिए.

बिजली वितरण:सभी मोटरों और प्रणालियों तक बिजली पहुंचाने के लिए ट्रांसफार्मर, सर्किट ब्रेकर और केबलिंग।

7. सहायक एवं सुरक्षा प्रणालियाँ

एंकरिंग और ब्रेसिंग:मशीन को हवा और भूकंपीय भार से सुरक्षित रखने के लिए अस्थायी संबंध और ब्रेसिंग छड़ें।

सुरक्षा द्वार और रास्ते:कर्मियों की पहुंच और रखरखाव के लिए।

प्रकाश:रात के संचालन के लिए.

आपातकालीन रोक प्रणाली:सभी मशीन कार्यों को तुरंत रोकने के लिए निरर्थक, कठोर -वायर्ड सिस्टम।

तूफ़ान टाई-डाउन:खराब मौसम के दौरान मशीन की सुरक्षा के प्रावधान।

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एक विशिष्ट चक्र में घटक एक साथ कैसे कार्य करते हैं:

स्थिति निर्धारण:मशीन को घाट पर लंगर डाला गया है। पिछला पैर डेक पर सुरक्षित रूप से लॉक किया गया है, जिसमें काउंटरवेट पूरी तरह से लगा हुआ है।

उठाना:150 टन का एक खंड ट्रेलर द्वारा वितरित किया जाता है। मुख्य उत्तोलक, अपनी ट्रॉलियों पर, स्थिति में आते हैं, उठाने वाले फ्रेम को नीचे करते हैं, और खंड को उठाते हैं।

परिवहन:ट्रॉलियाँ खंड को मुख्य गर्डर्स के साथ मशीन के सामने उसकी स्थापना स्थिति तक ले जाती हैं।

प्लेसमेंट और एपॉक्सीइंग:लहरा और उठाने वाला फ्रेम खंड की स्थिति को सूक्ष्मता से समायोजित करता है। एपॉक्सी को मेटिंग फेस पर लगाया जाता है।

अस्थायी पोस्ट-तनावपूर्ण:नए खंड को पिछले वाले से जोड़े रखने के लिए स्टील टेंडन को पिरोया जाता है और तनाव दिया जाता है।

लॉन्चिंग (चलना):एक बार पूरा स्पैन बन जाने के बाद, मशीन को छोड़ दिया जाता है। प्रणोदन प्रणाली (हाइड्रोलिक जैक) सक्रिय हो जाती है, और संपूर्ण 150{2}}टन-क्षमता वाली मशीन, अपने विशाल काउंटरवेट के साथ, अगले चरण के लिए खुद को स्थापित करने के लिए नव निर्मित पुल डेक पर "चलती" है।

 

 

 

 

 

150-टन काउंटरवेट बीईएम के मुख्य लाभ

1. भारी भार के लिए बेजोड़ स्थिरता और सुरक्षा

यह सबसे महत्वपूर्ण लाभ है. 150 टन की क्षमता इंगित करती है कि इसे बड़े, भारी खंडों के लिए बनाया गया है।

संतुलित ब्रैकट निर्माण:मशीन घाट के विपरीत दिशा में उठाए जा रहे खंड को संतुलित करने के लिए काउंटरवेट का उपयोग करती है। यह घाट के शीर्ष पर एक स्थिर, सममित भार बनाता है, जिससे निर्माण के दौरान संरचना को गिरने से रोका जा सकता है। ऐसी सटीक, भारी लिफ्टों के लिए एक असमर्थित क्रेन का उपयोग करने की तुलना में यह कहीं अधिक सुरक्षित है।

पलटने का जोखिम कम:सटीक प्रतिसंतुलन तंत्र यह सुनिश्चित करता है कि गुरुत्वाकर्षण का केंद्र घाट पर बना रहे, जिससे मशीन या संरचनात्मक विफलता का जोखिम काफी हद तक कम हो जाता है, खासकर तेज़ हवाओं जैसी चुनौतीपूर्ण मौसम की स्थिति में।

2. उच्च निर्माण दक्षता और गति

लंबे, दोहराव वाले वियाडक्ट्स के लिए, एक बीईएम गति में अद्वितीय है।

समय चक्र:एक अच्छी तरह से संचालित बीईएम हर 20-45 मिनट में 150 टन का एक खंड रख सकता है। इससे पूरे पुल का निर्माण (कई खंडों को मिलाकर) कुछ ही दिनों में हो जाता है, हफ्तों में नहीं।

सतत कार्यप्रवाह:मशीन पुल संरेखण के साथ एक "चलती फ़ैक्टरी" बनाती है। जैसे ही एक स्पैन पूरा हो जाता है, मशीन खुद को अगले घाट की ओर आगे बढ़ाती है, जिससे निरंतर, निर्बाध निर्माण प्रक्रिया की अनुमति मिलती है।

3. चुनौतीपूर्ण इलाके पर काबू पाने की क्षमता

यह कठिन स्थानों में परियोजनाओं के लिए गेम चेंजर है।

बाधा निवारण:बीईएम पूरी तरह से डेक और पियर्स से संचालित होता है, जिससे यह मौजूदा सड़कों, रेलवे, नदियों, घाटियों और अस्थिर जमीन को विघटनकारी और महंगी जमीन आधारित समर्थन प्रणालियों (फाल्सवर्क) की आवश्यकता के बिना आसानी से पार करने की अनुमति देता है।

न्यूनतम जमीनी पदचिह्न:चूंकि अधिकांश परिचालन ऊंचाई पर हैं, इसलिए नीचे पर्यावरण और यातायात में न्यूनतम व्यवधान होता है। पारिस्थितिक रूप से संवेदनशील क्षेत्रों या घनी आबादी वाले शहरी गलियारों में यह महत्वपूर्ण है।

4. असाधारण परिशुद्धता और गुणवत्ता नियंत्रण

निर्देशित प्लेसमेंट:हाइड्रोलिक जैक और निर्देशित संरेखण प्रणालियों का उपयोग करके खंडों को अत्यधिक सटीकता के साथ उठाया और स्थापित किया जाता है। यह खंडों के बीच एकदम सही फिट सुनिश्चित करता है, जो एपॉक्सी से चिपके जोड़ों की संरचनात्मक अखंडता और अंतिम तनाव के लिए महत्वपूर्ण है।

लगातार परिणाम:बार-बार दोहराई जाने वाली, मशीन से नियंत्रित होने वाली प्रक्रिया से बहुत ही उच्च गुणवत्ता वाला, चिकनी सड़क प्रोफ़ाइल वाला सुसंगत अंतिम उत्पाद प्राप्त होता है।

5. बड़े पैमाने की परियोजनाओं पर आर्थिक लाभ

जबकि प्रारंभिक निवेश अधिक है, दीर्घकालिक आर्थिक लाभ पर्याप्त हैं।

कम श्रम लागत:यह प्रक्रिया अत्यधिक यंत्रीकृत है, जिसमें पारंपरिक तरीकों की तुलना में छोटे दल की आवश्यकता होती है।

कम झूठे काम की लागत:प्रत्येक अवधि के लिए बड़े पैमाने पर अस्थायी समर्थन बनाने और नष्ट करने की आवश्यकता को समाप्त करने से सामग्री, श्रम और समय में भारी बचत होती है।

तेजी से परियोजना समापन:निर्माण की उच्च गति से परियोजना की डिलीवरी पहले हो जाती है, जिससे वित्तपोषण लागत कम होती है और टोल राजस्व या सार्वजनिक उपयोग पहले होता है।

6. उन्नत श्रमिक सुरक्षा

नियंत्रित वातावरण:श्रमिक पहले से निर्मित डेक के स्थिर प्लेटफॉर्म से और बीईएम की संरचना के भीतर काम करते हैं, जिससे ऊंचाई पर काम करने से जुड़े जोखिम कम हो जाते हैं।

व्यवस्थित प्रक्रिया:दोहरावदार, इंजीनियर्ड उठाने की प्रक्रिया तदर्थ निर्णयों और क्रेन संचालन और मैन्युअल प्लेसमेंट के संबंधित जोखिमों को कम करती है।

7. अनुकूलनशीलता और अनुकूलन

150{1}}टन बीईएम सभी के लिए उपयुक्त एक मशीन नहीं है। इसे विशिष्ट परियोजना आवश्यकताओं के लिए अनुकूलित किया जा सकता है:

अवधि की लंबाई और ज्यामिति:इसे अलग-अलग स्पैन लंबाई के लिए कॉन्फ़िगर किया जा सकता है और यह सीधे और घुमावदार दोनों पुल संरेखण को संभाल सकता है।

गैन्ट्री कॉन्फ़िगरेशन लॉन्च करना:यह एक सिंगल गर्डर या डबल गर्डर मशीन हो सकती है, जिसे पुल की चौड़ाई और खंड के वजन के आधार पर चुना जाता है।

 

 

मुख्य अनुप्रयोग: संतुलित ब्रैकट निर्माण

150 टन जैसे महत्वपूर्ण प्रतिभार वाले बीईएम के लिए यह प्राथमिक और सबसे अधिक मांग वाला एप्लिकेशन है।

1. प्रक्रिया:

स्थापित करना:बीईएम को एक पुल घाट के शीर्ष पर इकट्ठा किया गया है। इसका मुख्य गर्डर घाट के पार फैला हुआ है, जिसके प्रत्येक सिरे पर एक उठाने वाला लहरा है।

काउंटरवेट सक्रियण:150{1}}टन का काउंटरवेट पुल के "पीछे" या "पूर्ण" किनारे पर स्थित है (वह पक्ष जहां खंड पहले से ही रखे गए हैं और एपॉक्सी-एक साथ चिपके/पोस्ट-टेंशन किए गए हैं)।

खंड प्लेसमेंट:"सामने" (निर्माण पक्ष) पर लहरा जमीन पर एक परिवहन वाहन से या नदी पर एक बजरा से एक नया प्रीकास्ट कंक्रीट खंड उठाता है।

संतुलन अधिनियम:

सामने का नया खंड एक विशाल पलटाव का क्षण बनाता है, जो पूरी मशीन को आगे की ओर झुकाने का प्रयास करता है।

150 टन प्रतिभारपीठ पर एक समान और विपरीत स्थिरीकरण क्षण बनाता है, जिससे मशीन को झुकने से रोका जा सकता है।

प्रगति:एक खंड को चिपकाने और अस्थायी रूप से तनावग्रस्त होने के बाद, मशीन अगले खंड की तैयारी के लिए थोड़ा आगे "चलती" है। यह प्रक्रिया घाट के दोनों किनारों पर सममित रूप से तब तक जारी रहती है जब तक कि आसन्न खंभों के दो कैंटिलीवर स्पैन के बीच में नहीं मिल जाते।

 

 

 

उत्पादन प्रक्रिया: 150-टन काउंटरवेट ब्रिज इरेक्टिंग मशीन

1. परियोजना परिभाषा और योजना चरण

ग्राहक आवश्यकताओं का विश्लेषण:स्पैन की लंबाई, अधिकतम उठाने की क्षमता (150 टन), पुल की वक्रता, कार्य वातावरण और लागू सुरक्षा मानकों सहित तकनीकी विशिष्टताओं की विस्तृत समीक्षा।

डिजाइन इंजीनियरिंग:

वैचारिक एवं विस्तृत डिज़ाइन:पूर्ण भार के तहत संरचनात्मक अखंडता सुनिश्चित करने के लिए सभी प्रमुख घटकों (मुख्य बीम, समर्थन, उठाने वाली ट्रॉली, काउंटरवेट फ्रेम) के लिए 3डी मॉडल और परिमित तत्व विश्लेषण (एफईए) का निर्माण।

यांत्रिक डिज़ाइन:लॉन्चिंग सिस्टम (नोज़, प्रोपेलिंग सिलेंडर), लिफ्टिंग विंच, ट्रॉली ड्राइव सिस्टम और काउंटरवेट मैकेनिज्म का डिज़ाइन।

विद्युत एवं नियंत्रण प्रणाली डिज़ाइन:बिजली वितरण, मोटर ड्राइव, पीएलसी आधारित नियंत्रण प्रणाली और सुरक्षा इंटरलॉक (सीमा स्विच, लोड सेंसर, एनीमोमीटर) का डिज़ाइन।

खरीद योजना:कच्चे माल (उच्च शक्ति स्टील प्लेट, प्रोफाइल), खरीदे गए घटकों (हाइड्रोलिक सिलेंडर, मोटर, चरखी, विद्युत पैनल) और आउटसोर्स सेवाओं (बड़े पैमाने पर मशीनिंग, गर्मी उपचार) की पहचान और सोर्सिंग।

2. सामग्री की खरीद एवं निरीक्षण

कच्चे माल की सोर्सिंग:प्राथमिक सामग्रियों की खरीद, मुख्य रूप से Q345B, Q460C, या समकक्ष उच्च उपज शक्ति वाले स्टील प्लेट और सेक्शन।

आगामी निरीक्षण (आईक्यूसी):

सामग्री प्रमाणपत्रों का सत्यापन (मिल टेस्ट प्रमाणपत्र - एमटीसी)।

आंतरिक खामियों का पता लगाने के लिए महत्वपूर्ण स्टील प्लेटों का अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी)।

आयामी और दृश्य जांच.

3. प्रमुख घटकों का निर्माण

यह मुख्य विनिर्माण चरण है, जो एक भारी निर्माण कार्यशाला में आयोजित किया जाता है।

ए. मुख्य बॉक्स गर्डर्स (प्राथमिक बीम):

काटना:आवश्यक आकारों में स्टील प्लेटों की सीएनसी प्लाज़्मा/ऑक्सी-ईंधन कटिंग।

किनारे की तैयारी:वेल्डिंग के लिए किनारों की बेवलिंग।

पैनल लाइन निर्माण:उप-वर्ग बनाने के लिए वेब और फ्लैंज प्लेटों की असेंबली और जलमग्न आर्क वेल्डिंग (एसएडब्ल्यू)।

अनुभाग सभा:ज्यामिति और ऊँट को नियंत्रित करने के लिए बड़े जिग्स और फिक्स्चर का उपयोग करके पूर्ण बॉक्स गर्डर में उप-{0}} अनुभागों का संयोजन।

वेल्डिंग:प्रमाणित वेल्डरों द्वारा SAW और मैनुअल वेल्डिंग (SMAW/FCAW) का व्यापक उपयोग। सभी महत्वपूर्ण वेल्ड पूरी तरह से प्रवेश योग्य हैं।

तनाव से राहत:अवशिष्ट तनाव को दूर करने के लिए एक बड़ी भट्टी में पूरे गर्डर का वेल्ड हीट ट्रीटमेंट (पीडब्ल्यूएचटी) पोस्ट करें।

बी. सपोर्ट लेग्स और टावर्स:

कनेक्शन बिंदुओं और बेस प्लेटों पर ध्यान देने के साथ, मुख्य गर्डर्स के समान ही निर्मित किया गया है। उच्च परिशुद्धता वाली मशीनिंग संभोग सतहों पर की जाती है।

सी. लिफ्टिंग ट्रॉली:

ट्रॉली फ्रेम का निर्माण.

घटकों की असेंबली: चरखी, तार रस्सियाँ, शीव्स, और ड्राइव सिस्टम (मोटर्स, गियरबॉक्स, पहिए)।

डी. काउंटरवेट सिस्टम:

काउंटरवेट ट्रे या फ्रेम का निर्माण।

वास्तविक काउंटरवेट ब्लॉकों (अक्सर कंक्रीट या स्टील) की सोर्सिंग।

4. मशीनिंग एवं फिनिशिंग

परिशुद्धता मशीनिंग:महत्वपूर्ण इंटरफेस की सीएनसी मशीनिंग:

मुख्य गर्डरों और पैरों पर कनेक्शन पिन छेद।

ट्रॉली के लिए रेल माउंटिंग सतहें।

बियरिंग माउंटिंग सतहें।

सतह का उपचार:

ब्लास्टिंग:मिल स्केल और जंग हटाने के लिए सभी घटकों को Sa 2.5 मानक पर शॉट/ग्रिट ब्लास्टिंग।

चित्रकारी:विनिर्देश के अनुसार प्राइमर, इंटरमीडिएट बिल्ड कोट और टिकाऊ टॉपकोट (उदाहरण के लिए, पॉलीयुरेथेन) का अनुप्रयोग। पेंट की मोटाई मापी और रिकॉर्ड की जाती है।

5. सब-असेंबली और प्री-असेंबली

घटकों को बड़े, प्रबंधनीय मॉड्यूल में इकट्ठा किया जाता है।

ट्रॉली को उसकी चरखी और ड्राइव के साथ जोड़ना।

उनके हाइड्रोलिक लेवलिंग जैक के साथ समर्थन पैरों को जोड़ना।

यदि मुख्य गर्डर को खंडों में डिज़ाइन किया गया है तो उसके अनुभागों को जोड़ना।

उप-प्रणालियों का फ़ैक्टरी स्वीकृति परीक्षण (एफएटी):अंतिम असेंबली से पहले विंच, ट्रॉली मूवमेंट और हाइड्रोलिक प्रोपेलिंग सिस्टम जैसी व्यक्तिगत प्रणालियों का कार्यात्मक परीक्षण।

6. अंतिम असेंबली (फैक्ट्री या साइट पर)

मशीन के विशाल आकार के कारण, अंतिम असेंबली अक्सर निर्माता के बड़े आउटडोर यार्ड में या आमतौर पर परियोजना स्थल पर की जाती है।

समर्थन पर निर्माण:सहायक पैर एक नकली या वास्तविक नींव पर खड़े किए जाते हैं।

मुख्य गर्डर निर्माण:मुख्य बॉक्स गर्डरों को उनकी जगह पर उठाया जाता है और बड़े पिनों का उपयोग करके सहायक पैरों से जोड़ा जाता है।

ट्रॉली स्थापना:उठाने वाली ट्रॉली को मुख्य गर्डर की पटरियों पर रखा गया है।

काउंटरवेट स्थापना:काउंटरवेट ब्लॉकों को सावधानीपूर्वक मशीन के पिछले हिस्से पर रखा जाता है।

विद्युत एवं हाइड्रोलिक एकीकरण:सभी विद्युत केबल और हाइड्रोलिक होसेस को रूट और कनेक्ट किया गया है। नियंत्रण केबिन स्थापित है.

7. कमीशनिंग, परीक्षण और लोड परीक्षण

सुरक्षा और प्रदर्शन सुनिश्चित करने के लिए यह सबसे महत्वपूर्ण चरण है। इसे आम तौर पर ग्राहक और तृतीय पक्ष निरीक्षकों द्वारा देखा जाता है।

ए. पूर्व-कार्यात्मक जांच:

सभी संरचनाओं और कनेक्शनों का दृश्य निरीक्षण।

बोल्ट टॉर्क और पिन इंस्टॉलेशन का सत्यापन।

बी. कार्यात्मक परीक्षण (कोई भार नहीं):

सभी गतिविधियों का परीक्षण करें: ट्रॉली यात्रा, चरखी उठाना/कम करना, मशीन प्रोपेलिंग (लॉन्चिंग)।

सीमा स्विचों के सुचारू संचालन और उचित कार्य को सत्यापित करें।

सी. स्थैतिक भार परीक्षण:

मशीन अपने सबसे ख़राब लोडिंग परिदृश्य में स्थित है।

परीक्षण भार आमतौर पर लागू किया जाता हैसुरक्षित कार्य भार (एसडब्ल्यूएल) का 125%. 150 टन की मशीन के लिए, इसका मतलब परीक्षण भार है187.5 टन.

लोड को एक निर्दिष्ट अवधि (उदाहरण के लिए, 10-30 मिनट) के लिए निलंबित कर दिया गया है।

मुख्य गर्डर के विक्षेपण के लिए माप लिया जाता है। विक्षेपण परिकलित, लोचदार सीमा के भीतर होना चाहिए।

परीक्षण के बाद सभी वेल्ड और कनेक्शन का गहन दृश्य और एनडीटी निरीक्षण किया जाता है।

डी. डायनेमिक लोड टेस्ट:

एक परीक्षण भार (आमतौर पर एसडब्ल्यूएल का 110%, या 165 टन) उठाया जाता है और गतिशील बलों को अनुकरण करने के लिए ट्रॉली की यात्रा की पूरी श्रृंखला के माध्यम से ले जाया जाता है।

ई. आपातकालीन प्रणाली परीक्षण:

आपातकालीन स्टॉप बटन का परीक्षण।

अधिभार संरक्षण प्रणाली का परीक्षण.

बैकअप पावर सिस्टम का परीक्षण (यदि कोई हो)।

8. निराकरण, पैकेजिंग और शिपमेंट

सफल परीक्षण के बाद, मशीन को व्यवस्थित रूप से परिवहन योग्य मॉड्यूल में विघटित कर दिया जाता है।

सभी घटकों को सावधानीपूर्वक पैक किया गया है और पारगमन के दौरान जंग और क्षति से संरक्षित किया गया है।

उठाने के बिंदु और चिह्न स्पष्ट रूप से पहचाने जाते हैं।

शिपिंग दस्तावेज़, पैकिंग सूचियाँ और एक विस्तृत निर्माण मैनुअल तैयार किया जाता है।

9. साइट निर्माण एवं कमीशनिंग (ग्राहक/आपूर्तिकर्ता टीम द्वारा)

मशीन को दिए गए मैनुअल का पालन करते हुए एक प्रशिक्षित दल द्वारा अंतिम परियोजना स्थल पर पुनः खड़ा किया जाता है।

मशीन को सेवा में लगाने से पहले पुन: संयोजन अखंडता को सत्यापित करने के लिए अक्सर एक अंतिम साइट आधारित कमीशनिंग और लोड परीक्षण किया जाता है।

10. दस्तावेज़ीकरण एवं वितरण

अंतिम "जैसा कि - निर्मित" चित्र।

विस्तृत गणना रिपोर्ट और FEA.

सामग्री प्रमाणपत्र और वेल्डिंग प्रक्रिया विनिर्देश (डब्ल्यूपीएस)/अभिलेख।

एनडीटी रिपोर्ट।

परीक्षण रिपोर्ट और प्रमाणपत्र लोड करें।

संचालन एवं रखरखाव नियमावली.

स्पेयर पार्ट्स की सूची.

यह प्रक्रिया सुनिश्चित करती है कि 150 टन की काउंटरवेट ब्रिज इरेक्टिंग मशीन गुणवत्ता और सुरक्षा के उच्चतम मानकों के अनुसार निर्मित होती है, जो महत्वपूर्ण बुनियादी ढांचे के निर्माण में विश्वसनीय सेवा के लिए तैयार है।

 

 

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कंपनी ने एक बुद्धिमान उपकरण प्रबंधन प्लेटफ़ॉर्म स्थापित किया है, और हैंडलिंग और वेल्डिंग रोबोट के 310 सेट (सेट) स्थापित किए हैं। योजना के पूरा होने के बाद, 500 से अधिक सेट (सेट) होंगे, और उपकरण नेटवर्किंग दर 95% तक पहुंच जाएगी . 32 वेल्डिंग लाइनों को उपयोग में लाया गया है, 50 को स्थापित करने की योजना है, और संपूर्ण उत्पाद लाइन की स्वचालन दर 85% तक पहुंच गई है।

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