आरएमजी रेल माउंटेड कंटेनर गैन्ट्री क्रेन

आरएमजी क्रेन क्या है?

आरएमजी क्रेन एक बड़ी गैन्ट्री क्रेन है जिसका उपयोग यार्ड में शिपिंग कंटेनरों को ढेर करने के लिए किया जाता है जो निश्चित रेल पर चलती हैं। यह रेल प्रणाली क्रेन के कार्य क्षेत्र को परिभाषित करती है, जो इसे पूर्वानुमानित लेआउट के साथ अत्यधिक स्वचालित, उच्च मात्रा वाले टर्मिनलों के लिए आदर्श बनाती है।

 

प्रमुख विशेषताएँ

रेल पर निश्चित पथ:यह परिभाषित करने वाली विशेषता है. क्रेन यार्ड में लगे समानांतर स्टील रेल के सेट के साथ आगे और पीछे चलती है। यह अत्यंत सटीक और स्वचालित आवाजाही की अनुमति देता है।

गैन्ट्री संरचना:आरटीजी के समान, इसमें एक लंबा स्टील फ्रेम होता है जो कंटेनर स्टैक को फैलाता है। हालाँकि, आरएमजी अक्सर बड़े होते हैं और व्यापक स्पैन और अधिक स्टैकिंग ऊंचाइयों को संभाल सकते हैं।

शक्ति का स्रोत:लगभग विशेष रूप सेबिजली. वे रेल ट्रैक के साथ चलने वाले एक कंडक्टर सिस्टम (जैसे बसबार या फ़ेस्टून सिस्टम) द्वारा संचालित होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप शून्य स्थानीय उत्सर्जन होता है।

स्वचालन की उच्च डिग्री:आरएमजी स्वचालित कंटेनर टर्मिनलों के लिए पसंद की तकनीक है। उनका निश्चित पथ उन्हें कंप्यूटर नियंत्रित संचालन के लिए बिल्कुल उपयुक्त बनाता है।

भंडारण क्षमता:आमतौर पर, आरएमजी आरटीजी की तुलना में अधिक ऊंचे और चौड़े हो सकते हैं, आमतौर पर 1-ओवर-7 या यहां तक ​​कि 1-ओवर-8 ऊंचे, और अधिक कंटेनर पंक्तियों को फैला सकते हैं।

 

आरएमजी बनाम आरटीजी: एक सीधी तुलना पुनर्कथन

विशेषता	आरएमजी (रेल-माउंटेड गैन्ट्री)	आरटीजी (रबड़-टायर गैन्ट्री)
गतिशीलता	तय।केवल स्थिर पटरियों पर चलती है।	उच्च।यार्ड के भीतर रबर के टायरों पर चलता है।
लचीलापन/लेआउट	अनम्य.निश्चित लेआउट, बदलना कठिन।	लचीला।यार्ड लेआउट बदला जा सकता है; क्रेनों को पुनः तैनात किया जा सकता है।
शक्ति का स्रोत	बिजली(कंडक्टर रेल/बसबार के माध्यम से)।	डीज़ल-इलेक्ट्रिक(सामान्य) याबिजली(केबल रील के साथ)।
स्वचालन	उत्कृष्ट।पूर्ण स्वचालन के लिए आदर्श.	अच्छा।संभव है, लेकिन टायर संरेखण के कारण अधिक जटिल है।
स्टैकिंग ऊँचाई/घनत्व	उच्चतर.आमतौर पर 1-ओवर-7 या अधिक।	हल्का सा कम।आमतौर पर 1-ओवर-5 या 1-ओवर-6।
संचालन लागत	निचला(विद्युत शक्ति, पहियों/पटरियों पर कम रखरखाव)।	उच्च(ईंधन लागत, टायर और इंजन रखरखाव)।
पर्यावरणीय प्रभाव	शून्य उत्सर्जनउपयोग के बिंदु पर.	उत्सर्जनयदि डीजल से संचालित हो तो।
प्रारंभिक लागत	उच्च(रेल बुनियादी ढांचे के कारण)।	निचला(केवल प्रबलित फुटपाथ की आवश्यकता है)।
के लिए आदर्श	उच्च -वॉल्यूम, समर्पित, स्वचालित टर्मिनलएक लंबी अवधि के निश्चित लेआउट के साथ।	बहुउद्देशीय टर्मिनल, छोटे बंदरगाह, यार्डलचीलेपन की आवश्यकता है.

 

उठाने की क्षमता 320 टन
विस्तार (चौड़ाई) 3 - 12 मीटर (समायोज्य)
उठाने की ऊँचाई 3 - 10 मीटर
वर्किंग क्लास A3-A5 (हल्के से मध्यम ड्यूटी)
उत्थापन गति 0.5 - 8 मी/मिनट (परिवर्तनीय)
मुख्य बीम प्रकार सिंगल/डबल गर्डर (बॉक्स-प्रकार)
बिजली आपूर्ति 220V/380V 3-चरण या मैनुअल
नियंत्रण मोड पेंडेंट नियंत्रण/वायरलेस रिमोट
होइस्ट प्रकार इलेक्ट्रिक चेन होइस्ट/तार रस्सी होइस्ट
यात्रा ड्राइव मैनुअल पुश या मोटर चालित
संक्षारण संरक्षण गर्म {{0}डिप गैल्वेनाइज्ड या समुद्री {{1}ग्रेड पेंट
ब्यूफोर्ट स्केल 6 तक पवन प्रतिरोध (बाहरी उपयोग के लिए)
ऑपरेटिंग तापमान -20 डिग्री से +50 डिग्री

पिछले अवलोकन के आधार पर, यहां एक के प्रमुख घटकों का विस्तृत विवरण दिया गया हैआरएमजी (रेल-माउंटेड गैन्ट्री) कंटेनर गैन्ट्री क्रेन.

ये घटक क्रेन को अपनी पटरियों के साथ सटीक रूप से चलने, बड़े कंटेनरों को उठाने और उन्हें अक्सर स्वचालित या दूर से नियंत्रित वातावरण में सटीक सटीकता के साथ ढेर करने की अनुमति देने के लिए एक साथ काम करते हैं।

 

घटकों को कई प्रमुख प्रणालियों में समूहीकृत किया जा सकता है:

 

1. संरचनात्मक प्रणाली

यह क्रेन का कंकाल है, जिसे भारी भार और गतिशील ताकतों का सामना करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

गैन्ट्री पैर:दो ऊर्ध्वाधर संरचनाएं जो संपूर्ण क्रेन को सहारा देती हैं। वे क्रेन आंदोलन से उठाए गए कंटेनर के संपीड़न भार और क्षैतिज बलों को संभालने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं।

 

मुख्य गर्डर (या बूम):प्राथमिक क्षैतिज बीम जो दो गैन्ट्री पैरों के शीर्ष को जोड़ती है। अत्यधिक विक्षेपण के बिना ट्रॉली और स्प्रेडर को सहारा देने के लिए इसे कठोर होना चाहिए। यह सिंगल "बॉक्स गर्डर" या डबल गर्डर डिज़ाइन हो सकता है।

अंतिम गाड़ियाँ:प्रत्येक पैर के आधार पर मजबूत असेंबली जिसमें पहिए, ड्राइव और बफ़र्स होते हैं। वे ऐसे घटक हैं जो वास्तव में पटरियों पर बैठते हैं और उनके साथ चलते हैं।

 

2. मोशन और ड्राइव सिस्टम

यह प्रणाली सभी संचलन क्षमताएं प्रदान करती है।

रेल ट्रैक एवं फाउंडेशन:भारी-भरकम स्टील की रेलिंग एक विशाल कंक्रीट नींव पर स्थापित की गई है। यह निश्चित पथ है जो क्रेन के कार्य क्षेत्र को परिभाषित करता है और सटीक गति के लिए एक स्थिर, समतल सतह प्रदान करता है।

यात्रा के पहिये और ड्राइव:अंतिम गाड़ियों के भीतर स्थित है। अनेक पहियों को "बोगियों" में समूहीकृत किया गया है।यात्रा ड्राइव(गियरबॉक्स के साथ इलेक्ट्रिक मोटरें) इन पहियों को पूरी क्रेन को रेल के साथ आगे और पीछे ले जाने के लिए शक्ति प्रदान करती हैं।

 

 

ट्रॉली:वह फ़्रेम जो उत्थापन मशीनरी को ले जाता है और मुख्य गर्डर के साथ-साथ साइड में (ट्रैवर्स) तक चलता है।

ट्रॉली ड्राइव:मोटर और गियर प्रणाली जो ट्रॉली को गर्डर रेल के साथ ले जाती है।

उत्थापन तंत्र:उठाने के कार्य का हृदय। यह होते हैं:

लहरा मोटर:एक शक्तिशाली इलेक्ट्रिक मोटर जो उठाने की शक्ति प्रदान करती है।

लहरा ड्रम:एक बड़ा, नालीदार स्टील ड्रम जिसके चारों ओरतार की रस्सियाँघाव हैं.

तार रस्सियाँ:उच्च शक्ति वाली स्टील केबल जो ड्रम से, पुली के ऊपर से और नीचे स्प्रेडर तक चलती हैं।

पुलिंदा:पुली जो तार रस्सियों का मार्गदर्शन करती हैं और यांत्रिक लाभ प्रदान करती हैं।

3. उठाने और फैलाने की व्यवस्था

यह क्रेन और कंटेनर के बीच का इंटरफ़ेस है।

स्प्रेडर (या स्प्रेडरिंग बीम):वह उपकरण जो भौतिक रूप से कंटेनर पर लॉक हो जाता है। यह अपने आप में इंजीनियरिंग का एक जटिल नमूना है, जिसमें शामिल हैं:

ट्विस्टलॉक:हाइड्रॉलिक या विद्युत चालित घूमने वाले ताले जो शिपिंग कंटेनर के मानक कोने की ढलाई में संलग्न होते हैं।

स्प्रेडर फ़्रेम:एक समायोज्य फ्रेम जो विभिन्न कंटेनर लंबाई (उदाहरण के लिए, 20 फीट, 40 फीट, 45 फीट) को संभालने के लिए बढ़ाया या वापस लिया जा सकता है।

लिफ्टिंग फ़्रेम/हेडब्लॉक:वह असेंबली जो तार रस्सियों को स्प्रेडर से जोड़ती है, जिसमें अक्सर शीव्स की एक प्रणाली शामिल होती है।

 

 

4. विद्युत एवं विद्युत प्रणाली

क्रेन का तंत्रिका तंत्र और ऊर्जा स्रोत।

कंडक्टर सिस्टम (बसबार/फेस्टून):क्रेन को उसकी पूरी यात्रा अवधि के दौरान बिजली पहुंचाने की विधि। एक कठोरबसबारकलेक्टर जूते के साथ आरएमजी के लिए सबसे आम है, जो जमीन पर केबलों को खींचे बिना एक विश्वसनीय, उच्च- बिजली कनेक्शन प्रदान करता है।

मुख्य नियंत्रण पैनल/वीवीवीएफ ड्राइव:कैबिनेट में प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर (पीएलसी), वेरिएबल वोल्टेज वेरिएबल फ़्रीक्वेंसी (वीवीवीएफ) ड्राइव और अन्य इलेक्ट्रॉनिक्स होते हैं जो सभी क्रेन गतिविधियों को सटीकता और सुचारूता के साथ नियंत्रित करते हैं।

जेनरेटर सेट (वैकल्पिक):कुछ आरएमजी में बिजली की विफलता के मामले में सीमित "आपातकालीन" आंदोलन के लिए एक छोटा डीजल जनरेटर हो सकता है, जो उन्हें एक महत्वपूर्ण पथ को साफ करने की अनुमति देता है।

5. सुरक्षा एवं नियंत्रण प्रणाली

कर्मियों, उपकरणों और कार्गो की सुरक्षा के लिए आवश्यक।

टकरावरोधी प्रणाली:सेंसर (लेजर, रडार) जो क्रेन को उसी गलियारे में अन्य क्रेनों से या अपनी यात्रा के अंत में वस्तुओं से टकराने से रोकते हैं।

ऑटो-स्टीयरिंग सिस्टम (ट्रॉली और क्रेन के लिए):यह सुनिश्चित करता है कि ट्रॉली और स्प्रेडर कंटेनर स्टैक पर पूरी तरह से संरेखित हैं। यह स्वचालन के लिए महत्वपूर्ण है.

सीमा स्विच और बफ़र्स:भौतिक और सेंसर आधारित स्विच जो क्रेन और ट्रॉली को उनकी सुरक्षित परिचालन सीमा से आगे बढ़ने से रोकते हैं। रेल के अंत में बड़े रबर या हाइड्रोलिक बफ़र्स प्रभाव को अवशोषित करते हैं।

वजन प्रणाली:उठाए जाने वाले प्रत्येक कंटेनर के वजन को मापने के लिए इसे अक्सर उत्थापन प्रणाली में एकीकृत किया जाता है।

कंटेनर स्थिति जांच प्रणाली:जमीन पर या ट्रक पर कंटेनर की स्थिति और अभिविन्यास का स्वचालित रूप से पता लगाने के लिए लेजर या कैमरे का उपयोग करता है, सटीक लैंडिंग के लिए स्प्रेडर का मार्गदर्शन करता है।

रिमोट कंट्रोल स्टेशन या ऑपरेटर की कैब:आधुनिक स्वचालित टर्मिनल में, क्रेन को एक दूरस्थ केंद्र से एक ऑपरेटर द्वारा नियंत्रित किया जाता है। अर्ध-स्वचालित या मानवयुक्त टर्मिनलों में, aऑपरेटर की टैक्सीइसे ट्रॉली या क्रेन संरचना पर लगाया जाता है, जिससे संचालन का सीधा दृश्य मिलता है।

स्केच

 

मुख्य तकनीकी

 

आरएमजी क्रेन के लाभ

आरएमजी विशेष रूप से उच्च थ्रूपुट, दक्षता और स्वचालन पर केंद्रित टर्मिनलों के लिए लाभों का एक आकर्षक सेट प्रदान करते हैं।

1. बेहतर परिचालन दक्षता और उच्च उत्पादकता

उच्च गति:आरएमजी को आमतौर पर आरटीजी की तुलना में तेज उत्थापन, ट्रॉली और गैन्ट्री यात्रा गति के लिए डिज़ाइन किया गया है। उनका निश्चित पथ और प्रत्यक्ष विद्युत शक्ति अधिक आक्रामक त्वरण और मंदी की अनुमति देती है।

सतत संचालन:पूरी तरह से इलेक्ट्रिक होने के कारण, उन्हें ईंधन भरने के लिए किसी डाउनटाइम का सामना नहीं करना पड़ता है और वे न्यूनतम रुकावटों के साथ 24/7 काम कर सकते हैं।

तेज़ चक्र समय:गति और परिशुद्धता के संयोजन से कंटेनर को जल्दी उठाने और उतारने का चक्र तेज हो जाता है, जिससे प्रति घंटे चालों की संख्या बढ़ जाती है।

2. स्वचालन और डिजिटलीकरण के लिए आदर्श

पूर्वानुमानित पथ:स्थिर रेल प्रणाली जमीनी स्थितियों और टायर संरेखण के परिवर्तन को समाप्त कर देती है, जिससे यह कंप्यूटर नियंत्रण के लिए पूरी तरह उपयुक्त हो जाती है। आधुनिक टर्मिनल डिज़ाइन में यह उनका सबसे बड़ा लाभ है।

उच्चा परिशुद्धि:स्वचालित पोजिशनिंग सिस्टम रेल के साथ क्रेन की गति और गर्डर के साथ ट्रॉली की गति को मिलीमीटर स्तर की सटीकता के साथ नियंत्रित कर सकता है, जिससे मानव रहित संचालन सक्षम हो सकता है।

टर्मिनल सॉफ्टवेयर के साथ एकीकरण:वे एक स्वचालित लॉजिस्टिक्स श्रृंखला में पूरी तरह से सिंक्रनाइज़ घटक बनने के लिए टर्मिनल ऑपरेटिंग सिस्टम (टीओएस) और उपकरण नियंत्रण सिस्टम (ईसीएस) के साथ सहजता से एकीकृत होते हैं।

3. कम जीवनकाल परिचालन लागत (OPEX)

ऊर्जा दक्षता:डीजल की तुलना में विद्युत ऊर्जा काफी सस्ती और अधिक कुशल है। किसी कंटेनर को नीचे करते समय पुनर्योजी ड्राइव ऊर्जा को ग्रिड में वापस भेज सकती है।

कम रखरखाव:स्टील रेल पर स्टील के पहियों में डामर पर रबर के टायरों की तुलना में बहुत कम घर्षण और घिसाव होता है। बदलने के लिए कोई टायर नहीं हैं, रखरखाव के लिए कोई डीजल इंजन नहीं है, और पूरी संरचना पर कम तनाव है।

लंबा जीवनकाल:नियंत्रित परिचालन वातावरण और कम कंपन से संरचनात्मक थकान कम होती है और क्रेन का परिचालन जीवन लंबा हो जाता है।

4. बढ़ी हुई सुरक्षा

मनुष्य और मशीन का पृथक्करण:पूरी तरह से स्वचालित आरएमजी ब्लॉकों में, कर्मियों को स्टैकिंग क्षेत्र से बाहर रखा जाता है, जिससे चलते उपकरण, गिरते कंटेनर, या मानवीय त्रुटि से दुर्घटनाओं का खतरा समाप्त हो जाता है।

अंतर्निहित सुरक्षा प्रणालियाँ:स्वचालित टकराव रोधी, हवा की गति की निगरानी और कंटेनर स्वे रोकथाम प्रणालियाँ निश्चित ऑपरेटिंग मापदंडों के कारण मानक और अत्यधिक प्रभावी हैं।

5. अधिक स्टैकिंग घनत्व और बेहतर भूमि उपयोग

उच्चतर स्टैकिंग:आरएमजी 1 से 7 या यहां तक ​​कि 1 से 8 ऊंचे कंटेनरों को ढेर कर सकते हैं (जमीन पर 7 या 8 कंटेनर, साथ ही शीर्ष पर एक)। इससे किसी दिए गए भूखंड की भंडारण क्षमता अधिकतम हो जाती है।

व्यापक विस्तार:उन्हें अधिक कंटेनर पंक्तियों और ट्रैफ़िक लेन को फैलाने के लिए डिज़ाइन किया जा सकता है, जिससे टर्मिनल स्थान के उपयोग को और अधिक अनुकूलित किया जा सकता है।

6. पर्यावरणीय स्थिरता

शून्य स्थानीय उत्सर्जन:सभी विद्युत मशीनों की तरह, वे उपयोग के स्थान पर कोई निकास धुआं, डीजल कण, या ग्रीनहाउस गैस उत्सर्जन नहीं करते हैं, जिससे बंदरगाह में और उसके आसपास स्वच्छ हवा में योगदान होता है।

शोर में कमी:डीजल से चलने वाले उपकरणों की तुलना में इलेक्ट्रिक ऑपरेशन बहुत शांत है, जिससे पड़ोसी समुदायों के लिए ध्वनि प्रदूषण कम हो जाता है।

ऊर्जा पुनर्प्राप्ति:पुनर्योजी ब्रेकिंग का उपयोग करने की क्षमता समग्र ऊर्जा दक्षता में सुधार करती है।

 

आरएमजी क्रेन के अनुप्रयोग

आरएमजी के विशिष्ट लाभ उन्हें अच्छी तरह से परिभाषित टर्मिनल परिदृश्यों के लिए आदर्श समाधान बनाते हैं।

1. उच्च-वॉल्यूम, स्वचालित कंटेनर टर्मिनल (प्राथमिक अनुप्रयोग)
यह आरएमजी के लिए क्लासिक एप्लिकेशन है। स्वचालन के लिए शुरू से ही डिज़ाइन किए गए टर्मिनल, जैसेएपीएम टर्मिनल मासव्लाकटे II (रॉटरडैम)याक़िंगदाओ में सीटीबी, अपने स्टैकिंग यार्ड में आरएमजी का उपयोग करें। न्यूनतम मानवीय हस्तक्षेप के साथ कंटेनरों का अत्यधिक कुशल, 24/7 प्रवाह बनाने के लिए क्रेन स्वचालित निर्देशित वाहन (एजीवी) या स्वचालित उठाने वाले वाहनों के साथ मिलकर काम करते हैं।

2. इंटरमॉडल रेल टर्मिनल
आरएमजी कंटेनरों को सीधे बंदरगाह जहाजों और ट्रेनों (या विभिन्न ट्रेनों के बीच) के बीच ले जाने के लिए बिल्कुल उपयुक्त हैं।

प्रत्यक्ष स्थानांतरण:वे ट्रक या स्टैक से एक कंटेनर उठा सकते हैं और इसे सटीकता के साथ सीधे रेलरोड फ़्लैटकार पर रख सकते हैं।

कुशल भूमि उपयोग:रेल यार्डों के अक्सर सीमित स्थानों में उनकी उच्च{{0}घनत्व वाली स्टैकिंग मूल्यवान होती है।

3. समर्पित कंटेनर भंडारण और माल ढुलाई स्टेशन

लंबी अवधि के भंडारण यार्ड:विस्तारित अवधि के लिए कंटेनरों को संग्रहीत करने वाली सुविधाओं के लिए, उच्च स्टैकिंग घनत्व और आरएमजी की कम परिचालन लागत प्रमुख लाभ हैं।

वितरण केंद्र:प्रमुख खुदरा विक्रेताओं या निर्माताओं को सेवा देने वाले बड़े लॉजिस्टिक्स हब और वितरण पार्क अपने कंटेनर प्रवाह को कुशलतापूर्वक प्रबंधित करने के लिए आरएमजी का उपयोग करते हैं।

4. सीमित भूमि उपलब्धता वाले टर्मिनल
जब कोई बंदरगाह आसानी से अपने पदचिह्न का विस्तार नहीं कर सकता है, तो क्षमता बढ़ाने का एकमात्र तरीका ऊंचा और सघन ढेर लगाना है। आरएमजी किसी भी अन्य रबर थके हुए विकल्प की तुलना में यह क्षमता अधिक प्रभावी ढंग से प्रदान करते हैं।

5. पर्यावरण की दृष्टि से संवेदनशील स्थान
शहरी केंद्रों के पास या सख्त वायु गुणवत्ता नियमों वाले क्षेत्रों (जैसे कैलिफ़ोर्निया या ईयू) में स्थित बंदरगाह अपने स्थिरता लक्ष्यों को पूरा करने और पर्यावरण कानूनों का अनुपालन करने के लिए सभी इलेक्ट्रिक आरएमजी को तेजी से अपना रहे हैं।

 

एक की उत्पादन प्रक्रियाआरएमजी (रेल-माउंटेड गैन्ट्री) क्रेनभारी इंजीनियरिंग की एक जटिल उपलब्धि है, जिसमें सावधानीपूर्वक योजना, उन्नत निर्माण और सटीक संयोजन शामिल है। यह आम तौर पर बड़े, समर्पित सुविधाओं में विशेष भारी मशीनरी निर्माताओं द्वारा किया जाता है।

यहां अवधारणा से लेकर कमीशनिंग तक उत्पादन प्रक्रिया का विस्तृत विवरण दिया गया है।

 

चरण 1: डिज़ाइन एवं इंजीनियरिंग (डिजिटल ब्लूप्रिंट)

यह सबसे महत्वपूर्ण चरण है, जहां किसी भी स्टील को काटने से पहले क्रेन का डिजिटल रूप से जन्म होता है।

वैचारिक एवं विस्तृत डिज़ाइन:

ग्राहक आवश्यकताएँ:इंजीनियर विशिष्टताओं को परिभाषित करने के लिए क्लाइंट (पोर्ट टर्मिनल) के साथ काम करते हैं: उठाने की क्षमता (उदाहरण के लिए, स्प्रेडर के तहत 40-50 टन), स्पैन चौड़ाई, स्टैकिंग ऊंचाई (1-ओवर -7), उठाने की गति, और स्वचालन की डिग्री।

संरचनात्मक विश्लेषण:परिमित तत्व विश्लेषण (एफईए) का उपयोग करते हुए, इंजीनियर अखंडता और सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए विभिन्न भार स्थितियों के तहत संपूर्ण संरचना (गर्डर, पैर) पर तनाव, तनाव और विक्षेपण का अनुकरण करते हैं।

मैकेनिकल एवं इलेक्ट्रिकल डिज़ाइन:सभी प्रणालियों के लिए विस्तृत डिज़ाइन तैयार किए गए हैं: होइस्ट और ट्रॉली गियरबॉक्स, वायर रोप रीविंग, ड्राइव मोटर्स, और बिजली और नियंत्रण के लिए संपूर्ण विद्युत योजनाएं।

स्वचालन एवं नियंत्रण प्रणाली डिज़ाइन:

आधुनिक आरएमजी के लिए, यह सर्वोपरि है। प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर्स (पीएलसी), एंटी-टकराव सिस्टम, ऑटो-स्टीयरिंग और कंटेनर पोजिशनिंग के लिए सॉफ्टवेयर विकसित और सिम्युलेटेड है।

लंबी -लीड वस्तुओं की खरीद:

जब निर्माण शुरू होता है, तो कंपनी लंबे विनिर्माण समय के साथ विशेष घटकों का ऑर्डर देती है, जैसे:

लहरा और यात्रा मोटरें

गियरबॉक्स

पीएलसी और वीवीवीएफ ड्राइव (सीमेंस, एबीबी, आदि)

विशिष्ट इस्पात ग्रेड

तार की रस्सियाँ और ढेरियाँ

 

चरण 2: निर्माण और विनिर्माण (भौतिक निर्माण)

यह चरण कच्चे इस्पात और घटकों को क्रेन के प्रमुख भागों में बदल देता है। यह एक बड़ी, ढकी हुई निर्माण दुकान में होता है।

स्टील की तैयारी और कटाई:

बड़ी स्टील प्लेटें और सेक्शन (बीम) कारखाने में पहुंचाए जाते हैं।

उन्हें साफ किया जाता है (शॉट ब्लास्ट किया जाता है) और फिर कंप्यूटर नियंत्रित तरीकों का उपयोग करके सटीक आकार में काटा जाता हैप्लाज्मा काटनायाऑक्सी-ईंधन काटना.

उप-असेंबली निर्माण:

छोटे घटकों को बनाने के लिए कटी हुई प्लेटों को एक साथ वेल्ड किया जाता है। उदाहरण के लिए:

बॉक्स गर्डर्स:मुख्य गर्डर और पैरों के लिए स्टील प्लेटों को बड़े, खोखले आयताकार खंडों में वेल्ड किया जाता है।

अंतिम गाड़ियाँ:पहियों और ड्राइवों को रखने वाली जटिल संरचनाएं गढ़ी गई हैं।

ट्रॉली फ़्रेम:उत्थापन मशीनरी को ले जाने वाली संरचना का निर्माण किया गया है।

प्रमुख असेंबली एवं वेल्डिंग:

आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए उप-असेंबली को बड़े जिग्स और फिक्स्चर में एक साथ लाया जाता है।

मुख्य गर्डरखंडों में इकट्ठा किया जाता है (यदि यह बहुत लंबा है) या एक टुकड़े के रूप में।

गैन्ट्री पैरपूरी तरह से इकट्ठे हैं.

इस चरण में व्यापक वेल्डिंग शामिल है, जो स्थिरता और गुणवत्ता के लिए अक्सर रोबोटिक वेल्डिंग मशीनों द्वारा स्वचालित रूप से की जाती है। अत्यधिक कुशल वेल्डर महत्वपूर्ण मैनुअल वेल्ड करते हैं।

पोस्ट-वेल्ड उपचार एवं गुणवत्ता नियंत्रण:

तनाव से राहत:मुख्य गर्डर जैसी महत्वपूर्ण वेल्डेड संरचनाओं को वेल्डिंग के दौरान उत्पन्न आंतरिक तनाव से राहत देने, विरूपण और दरार को रोकने के लिए एक बड़ी भट्टी में गर्म किया जाता है।

गैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी):जैसे तरीकों का उपयोग करके प्रत्येक महत्वपूर्ण वेल्ड का निरीक्षण किया जाता हैअल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी)यारेडियोग्राफ़िक परीक्षण (एक्स-किरणें)किसी भी छिपे हुए दोष को खोजने के लिए.

आयामी जाँच:यह सुनिश्चित करने के लिए कि यह डिज़ाइन की सहनशीलता के अनुरूप है, पूरी संरचना को लेजर से स्कैन किया गया है।

सतह की तैयारी और पेंटिंग:

जंग और मिल स्केल को हटाने के लिए पूरी स्टील संरचना को शॉट {{0} ब्लास्ट किया जाता है, जिससे पेंट चिपकने के लिए एक आदर्श सतह बन जाती है।

फिर दोषरहित फिनिश सुनिश्चित करने के लिए इसे अक्सर नियंत्रित वातावरण में उच्च प्रदर्शन, संक्षारण प्रतिरोधी पेंट की कई परतों से पेंट किया जाता है। यह कठोर, नमकीन बंदरगाह वातावरण के लिए महत्वपूर्ण है।

 

चरण 3: प्री-असेंबली और फ़ैक्टरी स्वीकृति परीक्षण (एफएटी)

शिपमेंट से पहले, क्रेन को उसके कार्य को सत्यापित करने के लिए कारखाने में आंशिक रूप से इकट्ठा किया जाता है।

फ़ैक्टरी यार्ड में निर्माण:

संपूर्ण गैन्ट्री संरचना बनाने के लिए गैन्ट्री पैरों और मुख्य गर्डर को परीक्षण ट्रैक पर एक साथ बोल्ट या वेल्ड किया जाता है।

ट्रॉली, होइस्ट मशीनरी और कैब (यदि कोई हो) स्थापित हैं।

विद्युत नियुक्ति:

इलेक्ट्रीशियन हजारों मीटर केबल चलाते हैं, मोटर, सेंसर और कंट्रोल पैनल को जोड़ते हैं।

फ़ैक्टरी स्वीकृति परीक्षण (एफएटी):

ग्राहक कठोर परीक्षणों की एक श्रृंखला देखने के लिए कारखाने का दौरा करता है:

नहीं-लोड परीक्षण:सुचारू संचालन, गति और ब्रेक फ़ंक्शन की जांच के लिए सभी गतिविधियों (क्रेन यात्रा, ट्रॉली यात्रा, उत्थापन) का परीक्षण बिना लोड के किया जाता है।

लोड परीक्षण:यह महत्वपूर्ण परीक्षा है. एस्थैतिक भार परीक्षणसंरचनात्मक अखंडता की जांच करने के लिए परीक्षण वजन (आमतौर पर रेटेड क्षमता से 25% अधिक) को उठाकर रखा जाता है। एडायनेमिक लोड टेस्टकामकाजी परिस्थितियों में सभी कार्यों का परीक्षण करने के लिए निर्धारित क्षमता पर प्रदर्शन किया जाता है।

सुरक्षा प्रणाली परीक्षण:सभी सीमा स्विच, आपातकालीन स्टॉप और अलार्म का परीक्षण किया जाता है।

 

चरण 4: निराकरण, शिपिंग और साइट निर्माण

निराकरण एवं रसद:

एफएटी पास करने के बाद, क्रेन को सावधानीपूर्वक परिवहन योग्य खंडों में तोड़ दिया जाता है। मुख्य गर्डर को खंडों में काटा जाता है, पैरों को अलग किया जाता है, आदि।

इन विशाल घटकों को बंदरगाह तक परिवहन के लिए विशेष महासागरीय भारी लिफ्ट जहाजों पर लादा जाता है।

कार्यस्थल पर काम की तैयारी:

जबकि क्रेन का निर्माण किया जा रहा है, ग्राहक की साइट तैयार की जाती है: भारी कंक्रीट नींव डाली जाती है, और लंबी, समानांतर रेल पटरियां अत्यधिक सटीकता के साथ स्थापित की जाती हैं।

साइट निर्माण:

निर्माता की ओर से विशेष निर्माण इंजीनियरों और भारी क्रेन ऑपरेटरों की एक टीम बंदरगाह की यात्रा करती है।

बड़े मोबाइल क्रेनों का उपयोग करते हुए, वे निराकरण प्रक्रिया के विपरीत क्रम का पालन करते हुए, आरएमजी को उसकी स्थायी रेल पर फिर से जोड़ते हैं।

सभी यांत्रिक और विद्युत कनेक्शन दोबारा बनाए गए हैं।

 

चरण 5: कमीशनिंग और साइट स्वीकृति परीक्षण (SAT)

अंतिम जाँच और अंशांकन:

पूरा सिस्टम चालू है.

महत्वपूर्ण रूप से, सभी स्वचालन प्रणालियाँ अंशांकित हैं:स्प्रेडर के लिए लेज़र पोजिशनिंग सिस्टम, टकराव-रोधी सेंसर और ऑटो{{1}स्टीयरिंग वास्तविक साइट स्थितियों के अनुरूप ठीक-ठाक हैं।

साइट स्वीकृति परीक्षण (SAT):

परीक्षण का एक अंतिम दौर, जो अक्सर एफएटी से अधिक व्यापक होता है, क्लाइंट के साथ यह साबित करने के लिए किया जाता है कि क्रेन अपने वास्तविक वातावरण में विनिर्देशों के अनुरूप प्रदर्शन करती है।

एक बार हस्ताक्षर करने के बाद, क्रेन ग्राहक को सौंप दी जाती है, और ऑपरेटर प्रशिक्षण शुरू होता है।

कार्यशाला दृश्य:

कंपनी ने एक बुद्धिमान उपकरण प्रबंधन प्लेटफ़ॉर्म स्थापित किया है, और हैंडलिंग और वेल्डिंग रोबोट के 310 सेट (सेट) स्थापित किए हैं। योजना के पूरा होने के बाद, 500 से अधिक सेट (सेट) होंगे, और उपकरण नेटवर्किंग दर 95% तक पहुंच जाएगी . 32 वेल्डिंग लाइनों को उपयोग में लाया गया है, 50 को स्थापित करने की योजना है, और संपूर्ण उत्पाद लाइन की स्वचालन दर 85% तक पहुंच गई है।