कंटेनर रेल पर लगे गैन्ट्री क्रेन

कंटेनर आरएमजी क्या है?

यह एक बड़ी, विद्युत चालित - गैन्ट्री क्रेन है जो एक निश्चित ट्रैक या रेल प्रणाली पर चलती है। इसकी परिभाषित विशेषता एक स्प्रेडर का उपयोग है, एक विशेष लिफ्टिंग अटैचमेंट जो सुरक्षित और तेज़ हैंडलिंग के लिए कंटेनर के कोने कास्टिंग पर लॉक करता है।

बेसिक कार्यक्रम:कंटेनरों को घने ब्लॉकों में ढेर करना, उन्हें परिवहन वाहन (जैसे ट्रक या ट्रेन) से भंडारण स्थान तक ले जाना, और इसके विपरीत।

 

कंटेनर आरएमजी के मुख्य लाभ

उच्च भंडारण घनत्व:वे कंटेनरों को कई पंक्तियों में चौड़ा (आमतौर पर 6-10 कंटेनर) और कई स्तरों ऊंचे (अक्सर 4-6 कंटेनर "ओवर-1") ढेर कर सकते हैं, जिससे मूल्यवान यार्ड स्थान का अधिकतम उपयोग होता है।

उच्च उत्पादकता और दक्षता:तेजी से साइकिल चलाने, ट्रकों, ट्रेनों और भंडारण ब्लॉकों के बीच कंटेनरों को तेजी से ले जाने के लिए डिज़ाइन किया गया।

परिशुद्धता हैंडलिंग:रेल निर्देशित संचलन और परिष्कृत नियंत्रण बहुत सटीक कंटेनर प्लेसमेंट की अनुमति देते हैं, जो उच्च घनत्व स्टैकिंग के लिए आवश्यक है।

शून्य स्थानीय उत्सर्जन:पूरी तरह से इलेक्ट्रिक होने के कारण, वे कोई निकास उत्सर्जन नहीं करते हैं, जो उन्हें पर्यावरण की दृष्टि से संवेदनशील क्षेत्रों के लिए आदर्श बनाता है।

कम परिचालन लागत:बिजली डीजल की तुलना में सस्ती है, और इलेक्ट्रिक मोटरों को डीजल इंजनों की तुलना में कम रखरखाव की आवश्यकता होती है, जिससे जीवनकाल की लागत कम हो जाती है।

स्वचालन के लिए उत्कृष्ट:निश्चित पथ और सटीक नियंत्रण आरएमजी को स्वचालन के लिए आदर्श मंच बनाते हैं, जो श्रम लागत को कम करता है और सुरक्षा और स्थिरता में सुधार करता है।

 

अन्य कंटेनर हैंडलिंग क्रेनों के साथ तुलना

विशेषता	कंटेनर आरएमजी	रबर-थका हुआ गैन्ट्री (आरटीजी)	स्टेकर तक पहुंचें
गतिशीलता	रेलों पर स्थिर। केवल लंबाई में चलता है.	रबर टायरों पर अत्यधिक गतिशील। लेन बदल सकते हैं.	बहुत गतिशील, एक बड़े फोर्कलिफ्ट की तरह।
भंडारण घनत्व	बहुत ऊँचा(कई पंक्तियाँ चौड़ी)	मध्यम(आम तौर पर 6+1 पंक्तियाँ चौड़ी)	कम(आम तौर पर 2-3 कंटेनर गहरे)
पर्यावरणीय प्रभाव	शून्य उत्सर्जन,शांत।	डीजल इंजन उत्सर्जन और शोर पैदा करता है।	डीजल इंजन उत्सर्जन और शोर पैदा करता है।
स्वचालन	उत्कृष्ट।स्वचालन के लिए मानक.	संभव,लेकिन अधिक जटिल.	दुर्लभ।अधिकतर मैनुअल.
लागत	उच्च प्रारंभिक बुनियादी ढाँचा लागत। कम परिचालन लागत.	कम प्रारंभिक लागत. उच्च परिचालन लागत (ईंधन, टायर)।	कम प्रारंभिक लागत. उच्च परिचालन लागत.
के लिए सर्वोत्तम	उच्च{{0}वॉल्यूम, स्थिर-लेआउट टर्मिनलउच्च घनत्व और स्वचालन की आवश्यकता है।	लचीले टर्मिनलबदलते लेआउट या मध्यम वॉल्यूम के साथ।	छोटे टर्मिनल, डिपो,यापूरकबड़े गजों में संभालना।

 

उठाने की क्षमता 320 टन
विस्तार (चौड़ाई) 3 - 12 मीटर (समायोज्य)
उठाने की ऊँचाई 3 - 10 मीटर
वर्किंग क्लास A3-A5 (हल्के से मध्यम ड्यूटी)
उत्थापन गति 0.5 - 8 मी/मिनट (परिवर्तनीय)
मुख्य बीम प्रकार सिंगल/डबल गर्डर (बॉक्स-प्रकार)
बिजली आपूर्ति 220V/380V 3-चरण या मैनुअल
नियंत्रण मोड पेंडेंट नियंत्रण/वायरलेस रिमोट
होइस्ट प्रकार इलेक्ट्रिक चेन होइस्ट/तार रस्सी होइस्ट
यात्रा ड्राइव मैनुअल पुश या मोटर चालित
संक्षारण संरक्षण गर्म {{0}डिप गैल्वेनाइज्ड या समुद्री {{1}ग्रेड पेंट
ब्यूफोर्ट स्केल 6 तक पवन प्रतिरोध (बाहरी उपयोग के लिए)
ऑपरेटिंग तापमान -20 डिग्री से +50 डिग्री

कंटेनर रेल माउंटेड गैन्ट्री क्रेन (आरएमजी) कई प्रमुख घटकों से बनी एक जटिल प्रणाली है जो कंटेनरों को सटीकता और दक्षता के साथ संभालने के लिए एक साथ काम करती है।

यहां सिस्टम द्वारा वर्गीकृत इसके प्रमुख घटकों का विस्तृत विवरण दिया गया है:

 

1. मुख्य संरचनात्मक घटक (कंकाल)

ये घटक क्रेन का प्राथमिक ढाँचा बनाते हैं, जो अन्य सभी भागों और स्वयं लोड का समर्थन करते हैं।

मुख्य गर्डर/पुल:प्राथमिक क्षैतिज बीम जो कंटेनर स्टैक की चौड़ाई तक फैली हुई है। एक कंटेनर आरएमजी में, यह लगभग हमेशा होता हैडबल गर्डरभारी कंटेनरों (40+ टन) को संभालने और ट्रॉली को सहारा देने के लिए आवश्यक ताकत के लिए डिज़ाइन।

अंतिम गाड़ियाँ/पैर:मुख्य गर्डर के प्रत्येक छोर पर ऊर्ध्वाधर संरचनाएँ। उनमें पहिये और ड्राइव तंत्र होते हैं जो क्रेन को रनवे रेल के साथ यात्रा करने की अनुमति देते हैं।

ट्रॉली फ़्रेम:वह संरचना जो मुख्य गर्डर के साथ आगे और पीछे (ट्रैवर्स) चलती है। इसमें लहरा इकाई और स्प्रेडर होता है।

 

 

2. उठाने और संभालने वाले घटक (मांसपेशियाँ)

यह प्रणाली वास्तव में कंटेनरों को पकड़ने, उठाने और स्थानांतरित करने के लिए जिम्मेदार है।

स्प्रेडर:कंटेनर हैंडलिंग के लिए सबसे महत्वपूर्ण घटक। यह एक विशेष फ्रेम है जो:

कंटेनरों पर ताले:उपयोगट्विस्टलॉक्सजो स्वचालित रूप से कंटेनर के कोने की कास्टिंग से जुड़ता और अलग होता है।

टेलीस्कोप:विभिन्न कंटेनर आकार (20 फीट, 40 फीट, 45 फीट) को संभालने के लिए इसकी लंबाई समायोजित कर सकते हैं।

विशेष कार्य:के लिए सुसज्जित किया जा सकता हैजुड़वां-लिफ्ट(एक बार में दो 20 फीट कंटेनर उठाना) या एक हैअंग को घुमानेवाली पेशीसटीक स्थान के लिए कंटेनर को तिरछा करना।

लहरा इकाई:चरखी तंत्र जो स्प्रेडर और कंटेनर को ऊपर और नीचे करता है। इसमें एक शक्तिशाली इलेक्ट्रिक मोटर, एक गियरबॉक्स, एक ड्रम लपेटा हुआ होता हैतार रस्सी, और उच्च-क्षमता वाले ब्रेक।

रस्सी के ढेर:पुली जो तार की रस्सी को होइस्ट ड्रम से नीचे स्प्रेडर तक मार्गदर्शन करती है।

 

3. गति और ड्राइव घटक (लोकोमोशन)

ये घटक क्रेन को तीनों आवश्यक दिशाओं में चलने में सक्षम बनाते हैं।

गैन्ट्री ट्रैवल सिस्टम (लंबी यात्रा):

पहिए और बोगियाँ:अंतिम गाड़ियों पर लगे पहियों के सेट। बड़े आरएमजी भारी वजन को वितरित करने के लिए कई पहियों वाली बोगी असेंबलियों का उपयोग करते हैं।

ट्रैवल ड्राइव मोटर्स:इलेक्ट्रिक मोटरें जो पूरे क्रेन को रनवे रेल के साथ आगे और पीछे ले जाने के लिए पहियों को शक्ति प्रदान करती हैं।

 

 

ट्रॉली ड्राइव सिस्टम (ट्रैवर्स ट्रैवल):

ट्रॉली के पहिये:पहिए जो मुख्य गर्डरों के शीर्ष पर लगे रेलों पर चलते हैं।

ट्रॉली ड्राइव मोटर:वह मोटर जो ट्रॉली (और निलंबित कंटेनर) को क्रेन की चौड़ाई में क्षैतिज रूप से ले जाती है।

परिवर्तनीय आवृत्ति ड्राइव (वीएफडी):इलेक्ट्रॉनिक उपकरण जो होइस्ट, ट्रॉली और गैन्ट्री मोटर्स की गति और टॉर्क को नियंत्रित करते हैं। वे सुचारू, नियंत्रित त्वरण और मंदी प्रदान करने के लिए आवश्यक हैं, जो सटीक स्थिति और कंटेनर स्विंग को रोकने के लिए महत्वपूर्ण है।

4. इलेक्ट्रिकल और पावर सिस्टम (नसें और ऊर्जा)

यह प्रणाली संपूर्ण क्रेन को शक्ति और नियंत्रण सिग्नल प्रदान करती है।

विद्युत वितरण प्रणाली:

कंडक्टर बार (बसबार):क्रेन रनवे के समानांतर चलने वाली इंसुलेटेड इलेक्ट्रिकल बार।संग्राहक जूतेक्रेन पर निरंतर विद्युत शक्ति लाने के लिए इन सलाखों के साथ क्रेन स्लाइड करें।

नियंत्रण प्रणाली:

प्रोग्रामयोग्य तर्क नियंत्रक (पीएलसी):क्रेन का "मस्तिष्क"। यह सभी क्रेन गतिविधियों और सुरक्षा कार्यों को नियंत्रित करने के लिए ऑपरेटर से कमांड और सेंसर से सिग्नल संसाधित करता है।

ऑपरेटर की कैब/रिमोट कंट्रोल:ऑपरेटर के लिए इंटरफ़ेस. यह ट्रॉली (इष्टतम दृश्यता के लिए) पर लगाई गई जलवायु नियंत्रित कैब हो सकती है (इष्टतम दृश्यता के लिए) या पोर्टेबलरेडियो रिमोट कंट्रोलजमीन से संचालन की अनुमति देने वाली इकाई।

मानव-मशीन इंटरफ़ेस (HMI):कैब में या रिमोट कंट्रोल पर एक टचस्क्रीन डिस्प्ले जो लोड वजन, क्रेन की स्थिति, डायग्नोस्टिक्स और गलती संदेश जैसी महत्वपूर्ण जानकारी दिखाता है।

केबल रील्स:सहायक कार्यों वाली क्रेनों के लिए या मुख्य शक्ति के लिए केबल रील का उपयोग करने वालों के लिए (बड़े आरएमजी के लिए बसबारों की तुलना में कम आम), ये रीलें भुगतान करती हैं और क्रेन के चलते ही केबलों को बड़े करीने से खींच लेती हैं।

 

 

5. सुरक्षा और सेंसर सिस्टम (रिफ्लेक्सिस)

ये घटक क्रेन, कंटेनर और कर्मियों की सुरक्षा करते हैं।

लोड मोमेंट संकेतक (एलएमआई) प्रणाली:एक महत्वपूर्ण सुरक्षा प्रणाली जिसमें शामिल है aभरा कोशकंटेनर के वजन को मापने और क्रेन को ओवरलोड होने से रोकने के लिए।

एनीमोमीटर:क्रेन के ऊपर एक हवा की गति सेंसर लगा हुआ है। यह पीएलसी को डेटा प्रदान करता है, जो अलार्म को ट्रिगर करेगा और हवा की गति सुरक्षित सीमा से अधिक होने पर क्रेन संचालन को स्वचालित रूप से धीमा या बंद कर देगा।

टकरावरोधी प्रणाली:उपयोगलेजर स्कैनर, रडार, या जीपीएसबाधाओं, अन्य क्रेनों या कर्मियों का पता लगाने के लिए और टकराव को रोकने के लिए स्वचालित रूप से गति रोक देता है।

सीमा स्विच और एनकोडर:

सीमा स्विच:हार्डवेयर्ड सुरक्षा उपकरण जो होइस्ट (ऊपरी/निचली सीमा) और ट्रॉली के लिए यात्रा के अंतिम छोर पर बिजली काटते हैं।

एनकोडर:उच्च परिशुद्धता सेंसर जो होइस्ट, ट्रॉली और गैन्ट्री की स्थिति और गति पर पीएलसी को वास्तविक समय पर प्रतिक्रिया प्रदान करते हैं।

पोजिशनिंग सिस्टम: पूर्ण पोजिशनिंग सिस्टमलेजर या जीपीएस का उपयोग करने से क्रेन को मिलीमीटर तक यार्ड में अपना सटीक स्थान जानने की अनुमति मिलती है, जो स्वचालन के लिए आवश्यक है।

आपातकालीन स्टॉप (ई-स्टॉप) बटन:आपातकालीन स्थिति में तत्काल शटडाउन की अनुमति देने के लिए क्रेन और रिमोट कंट्रोल पर कई बिंदुओं पर स्थित है।

6. रनवे सिस्टम (फाउंडेशन)

यह निश्चित बुनियादी ढांचा है जिस पर क्रेन संचालित होती है।

रनवे रेल्स:एक विशाल कंक्रीट नींव पर हेवी-ड्यूटी स्टील रेल स्थापित की गई। क्रेन के सुचारू और सुरक्षित संचालन के लिए इन रेलों का सटीक संरेखण और समतलता महत्वपूर्ण है।

स्केच

 

मुख्य तकनीकी

 

कंटेनर आरएमजी के लाभ

कंटेनर आरएमजी परिचालन, आर्थिक और पर्यावरणीय लाभों का एक शक्तिशाली संयोजन प्रदान करते हैं जो उन्हें उच्च मात्रा वाले टर्मिनलों के लिए पसंदीदा विकल्प बनाते हैं।

1. परिचालन लाभ

उच्च भंडारण घनत्व:यह उनका प्राथमिक लाभ है. आरएमजी निश्चित रेलों पर चलते हैं, जिससे उन्हें विस्तार और सेवा की अनुमति मिलती हैकई कंटेनर पंक्तियाँ चौड़ी (आमतौर पर 6 से 10+)और कंटेनरों को ढेर करेंकई स्तर ऊंचे (अक्सर 4 से 6 ऊंचे, "1 से अधिक"). इससे अत्यंत मूल्यवान टर्मिनल भूमि का उपयोग अधिकतम हो जाता है।

उच्च उत्पादकता एवं थ्रूपुट:तेज़, निरंतर साइकिल चलाने के लिए डिज़ाइन किया गया। वे कंटेनरों को ट्रकों या ट्रेनों से भंडारण ब्लॉक तक और वापस ले जा सकते हैं, बाहरी वाहनों के लिए प्रतीक्षा समय को कम कर सकते हैं और जहाज के टर्नअराउंड समय को तेज कर सकते हैं।

परिशुद्धता हैंडलिंग:से सुसज्जितपरिवर्तनीय आवृत्ति ड्राइव (वीएफडी), आरएमजी सहज त्वरण और मंदी प्रदान करते हैं। इसके परिणामस्वरूप न्यूनतम कंटेनर स्विंग होती है, जिससे तेज और सटीक स्थिति की अनुमति मिलती है, जो उच्च घनत्व स्टैकिंग के लिए महत्वपूर्ण है।

स्वचालन के लिए उत्कृष्ट:निश्चित रेल पथ और सटीक इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण आरएमजी को स्वचालन के लिए आदर्श मंच बनाते हैं। इन्हें टर्मिनल ऑपरेटिंग सिस्टम (टीओएस) के साथ एकीकृत किया जा सकता हैस्वचालित स्टैकिंग क्रेन (एएससी), न्यूनतम मानवीय हस्तक्षेप के साथ संचालन।

2. आर्थिक लाभ

कम परिचालन लागत (ओपएक्स):

कुशल ऊर्जा:इलेक्ट्रिक मोटरें डीजल इंजनों की तुलना में कहीं अधिक कुशल होती हैं।

सस्ता ईंधन:बिजली की लागत डीजल ईंधन की तुलना में कम और अधिक स्थिर है।

कम रखरखाव:इलेक्ट्रिक सिस्टम में डीजल इंजन और हाइड्रोलिक सिस्टम की तुलना में कम चलने वाले हिस्से होते हैं। कोई इंजन ओवरहाल, तेल परिवर्तन या निकास प्रणाली की मरम्मत नहीं होती है।

लंबा जीवनकाल:भारी ड्यूटी चक्रों के लिए उच्च क्षमता वाले स्टील से निर्मित, आरएमजी को उचित रखरखाव के साथ दशकों तक विश्वसनीय रूप से संचालित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

श्रम दक्षता:एक एकल ऑपरेटर संपूर्ण स्टैकिंग प्रक्रिया का प्रबंधन कर सकता है। स्वचालित होने पर, एक ऑपरेटर अक्सर नियंत्रण कक्ष से कई क्रेनों की निगरानी कर सकता है।

3. पर्यावरण और सुरक्षा लाभ

शून्य स्थानीय उत्सर्जन:सभी {{0}इलेक्ट्रिक क्रेनों की तरह, वे साइट पर कोई निकास उत्सर्जन (NOx, SOx, पार्टिकुलेट मैटर) उत्पन्न नहीं करते हैं। यह शहरी क्षेत्रों के पास स्थित बंदरगाहों के लिए महत्वपूर्ण है और सख्त पर्यावरण नियमों को पूरा करने में मदद करता है।

ध्वनि प्रदूषण में उल्लेखनीय कमी:डीजल जनरेटर की तुलना में इलेक्ट्रिक मोटरें बहुत शांत होती हैं, जिससे श्रमिकों और आसपास के समुदायों पर शोर का प्रभाव कम हो जाता है।

उन्नत सुरक्षा:

मनुष्य और मशीन का पृथक्करण:स्वचालित प्रणालियों में, कर्मियों को स्टैकिंग क्षेत्र से हटा दिया जाता है, जिससे जमीनी स्तर की दुर्घटनाएँ समाप्त हो जाती हैं।

एकीकृत सुरक्षा प्रणालियाँ:से सुसज्जितएनिमोमीटर(पवन सेंसर),टकरावरोधी प्रणालियाँ, औरलोड क्षण संकेतक (एलएमआई)जो स्वचालित रूप से सुरक्षित परिचालन सीमाएं लागू करता है।

साफ़ कार्य क्षेत्र:मोबाइल उपकरणों के विपरीत, स्थिर रेल प्रणाली ट्रकों और अन्य यार्ड वाहनों के लिए एक पूर्वानुमानित और संगठित कार्य वातावरण बनाती है।

 

कंटेनर आरएमजी के अनुप्रयोग

कंटेनर आरएमजी को तीन प्राथमिक प्रकार के टर्मिनलों में तैनात किया जाता है जहां उच्च मात्रा में कंटेनर हैंडलिंग की आवश्यकता होती है।

1. कंटेनर बंदरगाह और टर्मिनल (प्राथमिक अनुप्रयोग)

समारोह:ये आरएमजी में काम करते हैंकंटेनर यार्डक्वे क्रेनों के पीछे (जहाज से -तटीय क्रेन तक)।

भूमिका:उनका काम क्वे क्रेन से आयात कंटेनर प्राप्त करना और उन्हें एक विशिष्ट भंडारण ब्लॉक तक पहुंचाना है। इसके विपरीत, वे भंडारण ब्लॉक से निर्यात कंटेनरों को पुनः प्राप्त करते हैं और उन्हें एक जहाज पर लोड करने के लिए क्वे क्रेन तक पहुंचाते हैं। वे ट्रकों और ट्रेनों से आने-जाने वाले कंटेनरों को भी संभालते हैं।

यहां आरएमजी का उपयोग क्यों किया जाता है:बंदरगाहों में जगह की अत्यधिक कमी होती है और हजारों कंटेनरों को एक साथ जमा करने की जरूरत होती है। उच्च थ्रूपुट, स्टैकिंग घनत्व और स्वचालन के लिए उपयुक्तता आवश्यक है।

2. इंटरमॉडल रेल टर्मिनल

समारोह:अंतर्देशीय रेल यार्डों पर स्थित, इन आरएमजी का उपयोग ट्रेनों से सीधे कंटेनरों को कुशलतापूर्वक लोड और अनलोड करने के लिए किया जाता है।

भूमिका:वे अंतिम सड़क परिवहन के लिए कंटेनरों को रेल कारों से प्रतीक्षारत ट्रकों में स्थानांतरित करते हैं, या उन्हें अस्थायी भंडारण के लिए यार्ड में ढेर कर देते हैं। वे एक लंबी ट्रेन के दोनों तरफ काम कर सकते हैं।

यहां आरएमजी का उपयोग क्यों किया जाता है:वे रीच स्टेकर या टॉप लोडर का उपयोग करने की तुलना में नाटकीय रूप से ट्रेन टर्नअराउंड को तेज करते हैं। यह रेल परिवहन के अर्थशास्त्र के लिए महत्वपूर्ण है।

3. कंटेनर फ्रेट स्टेशन (सीएफएस) और डिपो

समारोह:डिपो सेटिंग में कंटेनर भंडारण, रखरखाव, मरम्मत और "स्टफिंग/स्ट्रिपिंग" (कंटेनर से सामान लोड करना/उतारना) के लिए उपयोग किया जाता है।

भूमिका:जब कोई डिपो बहुत अधिक मात्रा में कंटेनरों को संभालता है, तो आरएमजी कंटेनर इन्वेंट्री को व्यवस्थित करने और उन तक पहुंचने के लिए लागत प्रभावी और स्थान कुशल तरीका प्रदान करता है।

यहां आरएमजी का उपयोग क्यों किया जाता है:बड़े डिपो के लिए, परिचालन बचत और भंडारण घनत्व प्रारंभिक निवेश से अधिक है।

 

कंटेनर रेल माउंटेड गैन्ट्री क्रेन (आरएमजी) के लिए उत्पादन प्रक्रिया एक जटिल, बहु-स्तरीय परियोजना है जो भारी इस्पात निर्माण, सटीक मशीनिंग, परिष्कृत विद्युत असेंबली और कठोर परीक्षण को जोड़ती है। इसे आम तौर पर अंतिम असेंबली के लिए टर्मिनल पर भेजे जाने से पहले विशेष इंजीनियरों और तकनीशियनों द्वारा नियंत्रित फ़ैक्टरी वातावरण में किया जाता है।

यहां उत्पादन प्रक्रिया का चरण दर चरण विवरण दिया गया है।

 

चरण 1: डिज़ाइन एवं इंजीनियरिंग (डिजिटल ब्लूप्रिंट)

यह सबसे महत्वपूर्ण चरण है, जहां पूरी क्रेन वस्तुतः बनाई और मान्य की जाती है।

वैचारिक एवं विस्तृत डिज़ाइन:

ग्राहक विशिष्टताएँ:इंजीनियर सभी आवश्यकताओं को परिभाषित करने के लिए टर्मिनल ऑपरेटर के साथ काम करते हैं: उठाने की क्षमता (उदाहरण के लिए, स्प्रेडर के नीचे 40 टन, जुड़वां लिफ्ट के लिए 50 टन), स्पैन (पैरों के बीच की दूरी), लिफ्ट की ऊंचाई, रनवे की लंबाई, और संचालन की स्थिति (हवा की गति, भूकंपीय क्षेत्र, तापमान)।

3 डी मॉडलिंग:प्रत्येक घटक को CAD सॉफ़्टवेयर (उदाहरण के लिए, ऑटोकैड, सॉलिडवर्क्स, टेक्ला) का उपयोग करके 3D में डिज़ाइन किया गया है। इसमें मुख्य गर्डर, अंतिम कैरिएज, ट्रॉली और लहरा फ्रेम शामिल हैं।

संरचनात्मक विश्लेषण (FEA):परिमित तत्व विश्लेषण (एफईए) सॉफ्टवेयर यह सुनिश्चित करने के लिए तनाव, विक्षेपण और गतिशील भार का अनुकरण करता है कि डिज़ाइन एक महत्वपूर्ण सुरक्षा कारक (एफईएम या आईएसओ मानकों के अनुसार) के साथ रेटेड क्षमता को संभाल सकता है।

विद्युत एवं नियंत्रण डिज़ाइन:बिजली वितरण, ड्राइव सिस्टम (वीएफडी), पीएलसी नियंत्रण और सुरक्षा सर्किट के लिए योजनाएं बनाई जाती हैं। स्वचालन के लिए टर्मिनल ऑपरेटिंग सिस्टम (टीओएस) के साथ एकीकरण भी यहां डिज़ाइन किया गया है।

चरण 2: खरीद और सोर्सिंग

कच्चे माल की खरीद:उच्च गुणवत्ता वाले स्टील (उदाहरण के लिए, S355J2) को प्लेट, प्रोफाइल और ट्यूब के रूप में ऑर्डर किया जाता है।

प्रमुख घटक खरीद:प्रमुख उपप्रणालियाँ विशेष आपूर्तिकर्ताओं से प्राप्त की जाती हैं:

यांत्रिक:पहिए, एक्सल, बियरिंग, गियरबॉक्स, ब्रेक, तार रस्सियाँ, औरफैलानेवाला.

विद्युत:मोटर्स, वेरिएबल फ्रीक्वेंसी ड्राइव (वीएफडी), प्रोग्रामेबल लॉजिक कंट्रोलर (पीएलसी), कंडक्टर बार, केबल रील।

सुरक्षा एवं स्वचालन:एनीमोमीटर, टकरावरोधी सेंसर, लेजर रेंज फाइंडर (एलआरएफ), कंटेनर पहचान के लिए ऑप्टिकल कैरेक्टर रिकग्निशन (ओसीआर) सिस्टम और लोड मोमेंट इंडिकेटर्स (एलएमआई)।

चरण 3: निर्माण और विनिर्माण (भौतिक निर्माण)

यह चरण कच्चे माल को क्रेन के संरचनात्मक घटकों में बदल देता है।

स्टील काटना और तैयार करना:

सटीकता के लिए स्टील प्लेटों को सीएनसी प्लाज्मा या लेजर कटिंग मशीनों का उपयोग करके आकार में काटा जाता है। बीम को काटकर वेल्डिंग के लिए तैयार किया जाता है।

मुख्य संरचना की वेल्डिंग और संयोजन:

मुख्य गर्डर:दो प्राथमिक ब्रिज गर्डर्स का निर्माण अक्सर मजबूत बॉक्स गर्डर्स के रूप में किया जाता है। इसमें वेल्डिंग स्टिफ़नर और प्लेटें शामिल हैं। वेल्डिंग प्रमाणित वेल्डर द्वारा किया जाता है, अक्सर स्वचालित का उपयोग करते हुएजलमग्न आर्क वेल्डिंग (SAW)स्थिरता और मजबूती के लिए.

अंतिम गाड़ियाँ (पैर):यात्रा के पहिये और ड्राइव इकाइयों को रखने वाले सहायक पैर गढ़े गए हैं।

ट्रॉली फ़्रेम:पुल के पार लहरा को ले जाने वाला फ्रेम बनाया गया है।

गुणवत्ता नियंत्रण (क्यूसी):सभी महत्वपूर्ण वेल्डों का निरीक्षण किया जाता हैगैर-विनाशकारी परीक्षण (एनडीटी)जैसे तरीकेअल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी)याचुंबकीय कण निरीक्षण (एमपीआई)यह सुनिश्चित करने के लिए कि वे दोषों से मुक्त हैं।

मशीनिंग और ड्रिलिंग:

महत्वपूर्ण कनेक्शन बिंदु (उदाहरण के लिए, जहां पैर गर्डर्स से जुड़ते हैं) को पूरी तरह से सपाट, समतल और संरेखित सतहों को सुनिश्चित करने के लिए बड़ी बोरिंग मिलों पर मशीनीकृत किया जाता है। उच्च शक्ति वाले बोल्टों के लिए छेद सटीक रूप से {{3}ड्रिल किए जाते हैं।

शॉट ब्लास्टिंग और पेंटिंग (जंग संरक्षण):

शॉट ब्लास्टिंग:प्रत्येक स्टील घटक को मिल स्केल और जंग को हटाने के लिए ब्लास्ट किया जाता है, जिससे पेंट चिपकने के लिए एक आदर्श सतह बन जाती है।

प्राइमिंग और पेंटिंग:एक उच्च गुणवत्ता, संक्षारण अवरोधक प्राइमर तुरंत लगाया जाता है। इसके बाद कठोर समुद्री वातावरण का सामना करने के लिए डिज़ाइन किए गए विशेष औद्योगिक पेंट (उदाहरण के लिए, एपॉक्सी इंटरमीडिएट कोट, पॉलीयुरेथेन टॉपकोट) के कई कोट लगाए जाते हैं।

चरण 4: प्री-असेंबली और इलेक्ट्रिकल इंस्टालेशन

मैकेनिकल प्री-असेंबली:

संरेखण की जांच करने के लिए मुख्य गर्डरों को कारखाने के फर्श पर एक साथ बांधा जाता है। अंतिम गाड़ियाँ पहियों, धुरों और ट्रैवल ड्राइव मोटरों से सुसज्जित हैं।

विद्युत नियुक्ति:

केबल लगाना:इलेक्ट्रीशियन पूरे ढांचे में केबल ट्रे और नाली में बिजली और नियंत्रण केबल चलाते हैं।

घटक स्थापना:ड्राइव, पीएलसी पैनल, रेसिस्टर बैंक और नियंत्रण कैबिनेट उनके निर्दिष्ट, संरक्षित स्थानों पर स्थापित किए गए हैं।

सेंसर स्थापना:सीमा स्विच, निरपेक्ष एनकोडर और स्थिति सेंसर माउंट और कनेक्ट किए गए हैं।

परीक्षण:निरंतरता, उचित ग्राउंडिंग और इन्सुलेशन प्रतिरोध के लिए विद्युत सर्किट की सावधानीपूर्वक जांच की जाती हैपहलेशक्ति लगाई जाती है.

चरण 5: फैक्टरी स्वीकृति परीक्षण (एफएटी)

डिस्सेप्लर और शिपिंग से पहले प्रदर्शन को सत्यापित करने के लिए कारखाने में लोड के तहत क्रेन का परीक्षण किया जाता है।

आयामी जाँच:सत्यापन करें कि सभी महत्वपूर्ण आयाम डिज़ाइन चित्रों से मेल खाते हैं।

नहीं-लोड परीक्षण:सुचारू संचालन, असामान्य शोर और बुनियादी कार्यक्षमता की जांच के लिए सभी कार्यों (होइस्ट, ट्रॉली, गैन्ट्री ट्रैवल) को बिना लोड के संचालित किया जाता है।

लोड परीक्षण (महत्वपूर्ण सुरक्षा कदम):

स्थैतिक भार परीक्षण:क्रेन का परीक्षण किया जाता है125%इसकी निर्धारित क्षमता का. संरचनात्मक अखंडता और ब्रेक धारण क्षमता की जांच के लिए भार को जमीन से थोड़ा ऊपर उठाया जाता है और रखा जाता है।

गतिशील लोड परीक्षण:क्रेन का परीक्षण किया जाता है110%इसकी निर्धारित क्षमता का. तनाव के तहत प्रदर्शन सुनिश्चित करने के लिए सभी गतियाँ इस भार के तहत संचालित होती हैं।

कार्यक्षमता एवं सुरक्षा परीक्षण:सभी सुरक्षा प्रणालियों (ई-स्टॉप, ओवरलोड सुरक्षा, सीमा स्विच, एनीमोमीटर) का कठोरता से परीक्षण किया जाता है। स्वचालन प्रणाली (यदि लागू हो) को उसकी गति से लागू किया जाता है।

चरण 6: निराकरण, पैकेजिंग और शिपिंग

निराकरण:क्रेन को परिवहन योग्य मॉड्यूल (गर्डर, पैर, ट्रॉली, आदि) में सावधानीपूर्वक अलग किया जाता है। सभी घटक स्पष्ट रूप से चिह्नित हैं.

पैकेजिंग:लंबी दूरी के परिवहन के लिए, अक्सर समुद्र के रास्ते, घटकों को क्रेट करके संरक्षित किया जाता है। विद्युत घटकों को नमी से बचाया जाता है।

शिपिंग:सभी हिस्सों को विस्तृत असेंबली ड्राइंग, मैनुअल और निर्माण पर्यवेक्षकों की एक टीम के साथ ग्राहक की साइट पर भेज दिया जाता है।

चरण 7: साइट निर्माण और कमीशनिंग

रनवे की तैयारी:ग्राहक नींव तैयार करता है और अत्यधिक सटीकता के साथ समानांतर रेल स्थापित करता है (संरेखण और समतलता महत्वपूर्ण हैं)।

निर्माण:इरेक्टर्स की एक टीम अपने रनवे पर आरएमजी को इकट्ठा करने के लिए बड़े मोबाइल क्रेन का उपयोग करती है।

अंतिम कनेक्शन:सभी यांत्रिक, विद्युत और वायवीय कनेक्शन बनाये जाते हैं। रनवे के किनारे बिजली की आपूर्ति (कंडक्टर बार) स्थापित की गई है।

साइट स्वीकृति परीक्षण (SAT):यह सुनिश्चित करने के लिए कि क्रेन अपने अंतिम परिचालन वातावरण में पूरी तरह से काम करती है, संपूर्ण FAT को साइट पर दोहराया जाता है। ऑपरेटर प्रशिक्षण आयोजित किया जाता है.

कार्यशाला दृश्य:

कंपनी ने एक बुद्धिमान उपकरण प्रबंधन प्लेटफ़ॉर्म स्थापित किया है, और हैंडलिंग और वेल्डिंग रोबोट के 310 सेट (सेट) स्थापित किए हैं। योजना के पूरा होने के बाद, 500 से अधिक सेट (सेट) होंगे, और उपकरण नेटवर्किंग दर 95% तक पहुंच जाएगी . 32 वेल्डिंग लाइनों को उपयोग में लाया गया है, 50 को स्थापित करने की योजना है, और संपूर्ण उत्पाद लाइन की स्वचालन दर 85% तक पहुंच गई है।